Qualität Abfallbehandlungs-Anlage & Abfallsortieranlage Fabrik

Batterien für Elektrofahrzeuge Hengyang-Feinflocken sind aufgrund ihrer hervorragenden elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften ein wichtiges Anodenmaterial für EV-Batterien Anwendungen Anodenaktives Material Leitfähigkeitsadditiv Wärmemanagement Stromabnehmerbeschichtungen Separatorbeschichtungen Feuerfeste Produkte Schlüsselmaterial bei der Herstellung von feuerfesten Produkten, die intensiver Hitze und mechanischer Beanspruchung standhalten. Anwendungen: Ofenauskleidungen Feuerfeste Steine Pfannenauskleidungen Schamottemischungen Metallurgie & Gießerei Bietet optimalen Wärmewiderstand und Schmierfähigkeit, verbessert die Leistung in Hochtemperaturumgebungen und die Gussqualität. Anwendungen: Kohlenstoffzusatz in der Stahl- und Eisenherstellung Gießereiformbeschichtungen Schmierstoffe für die Metallumformung Tiegel und feuerfeste Auskleidungen Automobil & Reibmaterialien Ideal für den Einsatz in Reibmaterialien, die Temperaturkontrolle, Geräuschreduzierung und Verschleißfestigkeit erfordern. Anwendungen: Bremsbeläge Kupplungsbeläge Kohlebürsten Dichtungen und Abdichtungen Schmierstoffe & Industrieschmierfette Wird bei der Formulierung von Hochleistungsschmierstoffen und -fetten verwendet, reduziert die Reibung und verbessert die Wärmeableitung. Anwendungen: Hochtemperaturfette Trockenschmierstoffe Anti-Seize-Verbindungen Metallbearbeitungsschmierstoffe

Jede bedeutende industrielle Entwicklung beginnt mit einem unscheinbaren Material, das alles hinter den Kulissen ermöglicht. Für die vielen Technologien, die das Leben im 21. Jahrhundert bestimmen, wie z. B. Elektromobilität, erneuerbare Energiespeicherung und fortschrittliche Fertigung, ist das betreffende Material Flake-Graphit. Seine ausgeprägte Fähigkeit, Energie zu leiten, Hitze zu widerstehen und Präzisionstechnik zu ermöglichen, macht es zum wesentlichen Rückgrat des Fortschritts.Da sich die Industrien an eine sich verändernde Welt anpassen, wobei Nachhaltigkeitsaspekte von Interessengruppen auf der ganzen Welt im Mittelpunkt stehen, Graphitabbau in China  rückt in den Vordergrund. Mit reichlich natürlichen Ressourcen und einem unerschütterlichen Bekenntnis zur nachhaltigen Entwicklung entwickelt sich China zu einer vertrauenswürdigen und globalen Quelle für dieses grundlegende Mineral. An vorderster Front definiert Hengyang Mining neu, was es bedeutet, ein zuverlässiger Graphitlieferant in China zu sein. Die Wissenschaft hinter der Stärke Flake-Graphit ist eine natürliche Form von Kohlenstoff mit einer ausgeprägten geschichteten Kristallstruktur. Es entstand tief unter der Erde, geformt durch extreme Hitze und Verdichtung. Seine geschichtete Struktur ermöglicht es, dass jede Flocke leicht über eine andere gleitet, wodurch einzigartige Eigenschaften entstehen, die es für moderne Industrien unerlässlich machen: Außergewöhnliche elektrische und thermische Leitfähigkeit Hohe Stabilität unter extremen Temperaturen Natürliche Schmierfähigkeit und chemische Beständigkeit Im Gegensatz zu synthetischem Graphit kombiniert natürlicher Flake-Graphit Effizienz, Nachhaltigkeit und Erschwinglichkeit. Diese Kombination von Eigenschaften macht es wichtig für die Technologien der Gegenwart und die Innovationen der Zukunft. Wie Flake-Graphit die moderne Industrie antreibt 1. Saubere Energie und Batteriespeicherung Flake-Graphit dient als Anode in Lithium-Ionen-Batterien, dem Herzstück von Elektrofahrzeugen und erneuerbaren Energiesystemen. Seine Reinheit und Flocken-Größe bestimmen die Leistung, Reichweite und Langlebigkeit von Elektrofahrzeugen und Energiespeichereinrichtungen weltweit. 2. Stahlherstellung und Hochtemperaturindustrien In Öfen und Feuerfestmaterialien widersteht Graphit intensiver Hitze und verbessert gleichzeitig die Energieeffizienz und Haltbarkeit. Es ist ein Kernbestandteil der modernen Metallurgie und Schwerindustrie. 3. Schmierung und industrielle Beschichtungen Aufgrund seiner natürlichen Gleitfähigkeit ist Graphit ein außergewöhnlicher Festschmierstoff. Es eignet sich gut für industrielle Beschichtungen, Maschinen und Formen, bei denen eine reduzierte Reibung und Langlebigkeit gewünscht werden. 4. Elektronik und Präzisionstechnik Graphit ist aufgrund seiner Leitfähigkeit und Zuverlässigkeit auch für die fortschrittliche Elektronikfertigung von Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungstechnologien und -anwendungen wie elektrische Bürsten und Elektroden unerlässlich. 5. Anwendungen der nächsten Generation Forscher und Ingenieure entdecken weiterhin neue Möglichkeiten für Flake-Graphit in Brennstoffzellen, Kohlenstoffverbundwerkstoffen, feuerfesten Materialien und fortschrittlichen thermischen Systemen. Mehr als ein Mineral, es wirkt als treibende Kraft hinter der Technologie der nächsten Generation. Ein zuverlässiger Lieferant sollte Folgendes bieten: Bewiesenes Fachwissen: Etablierte Betriebe mit nachgewiesenen geologischen Kenntnissen und einem tiefen Verständnis der Bergbaustandards in China. Konsequente Qualität: Strenge Kontrolle über Reinheit, Flocken-Größe und Kohlenstoffgehalt für zuverlässige Leistung.Verantwortungsvolle Praktiken: Ethische Bergbaumethoden, die Ökosysteme schützen und lokale Gemeinschaften fördern. Effiziente Logistik: Integrierte Systeme für eine zeitnahe globale Lieferung. Kooperativer Ansatz: Maßgeschneiderte Lösungen werden in Partnerschaft mit Kunden entwickelt, um die Effizienz in ihren Produktionsprozessen zu maximieren. Die Partnerschaft mit dem richtigen Lieferanten stärkt Ihre gesamte Wertschöpfungskette und sichert gleichzeitig eine zuverlässige Versorgung mit Graphit. Graphit und die Zukunft der nachhaltigen Technologie Flake-Graphit steht an der Schnittstelle von Innovation und Nachhaltigkeit. Es ist die unsichtbare Kraft, die große globale Transformationen antreibt: Elektrofahrzeuge: Antrieb der weltweiten Bewegung zur sauberen Mobilität. Speicherung erneuerbarer Energien: Ermöglichen stabiler, groß angelegter Energiesysteme. Industrielle Optimierung: Verfeinerung von Materialien, Prozesseffektivität und Energieeinsparung. Kreislaufwirtschaftliche Nachhaltigkeit: Bietet einen geringeren CO2-Fußabdruck als synthetischer Graphit und einfache Recyclingfähigkeit. Durch die Ermöglichung dieser Technologien hilft Flake-Graphit den Industrien, sowohl fortschrittlicher als auch umweltverantwortlicher zu werden.

Rohmaterialvorbereitung:Petroleumkoks oder andere kohlenstoffreiche Materialien werden mit einem Bindemittel wie Steinkohlenteerpech vermischt. Die Mischung wird in die gewünschten Formen gebracht, z. B. Blöcke oder Stäbe. Platzierung im Ofen:Das geformte Kohlenstoffmaterial wird mit einem sandartigen Material (Siliziumkarbid) in einem Elektroofen verpackt, um die Temperatur während des Erhitzens zu kontrollieren. Erhitzen (Graphitierung):Ein elektrischer Strom wird durch den Ofen geleitet und erhitzt das Material auf Temperaturen von etwa 2500–3000°C. Bei diesen Temperaturen lagern sich die Kohlenstoffatome in die kristalline Struktur des Graphits um. Abkühlen:Das Material wird über einen Zeitraum langsam abgekühlt, um eine ordnungsgemäße Kristallisation zu gewährleisten. Schnelles Abkühlen kann zu Rissen oder Defekten in der Graphitstruktur führen. Graphitextraktion:Nach dem Abkühlen wird der synthetische Graphit aus dem Ofen entfernt, wobei Verunreinigungen abgebürstet oder abgesprengt werden. Endbearbeitung:Der synthetische Graphit kann je nach Verwendungszweck, z. B. Elektroden oder Graphit in Batteriequalität, weiter geformt, geschnitten oder gereinigt werden.

Bergbau:Graphit wird aus natürlichen Ablagerungen durch Oberflächen- oder unterirdischen Bergbau gewonnen. Flotation:Das abgebaute Graphiterz wird durch Schaumflotation, bei der Wasser und Chemikalien das Graphit von Verunreinigungen trennen, unterzogen. Chemische Reinigung:Das Graphitkonzentrat wird chemisch behandelt (oft mit Säuren), um verbleibende Verunreinigungen zu entfernen. Mikronisierung:Das gereinigte Graphit wird in feine Partikel gemahlen, um die Größenspezifikationen für Batterieanwendungen zu erfüllen, was die Eignung des Materials für die weitere Verarbeitung verbessert. Spheronisierung:Die Graphitpartikel werden in kugelförmige Formen geformt, um die Verpackungsdichte zu erhöhen und die Leitfähigkeit in der Batterieanode zu verbessern. Beschichtung:Das kugelförmige Graphit ist mit einer Kohlenstoffschicht beschichtet, die seine Leitfähigkeit und Stabilität während des Akkuzyklus erhöht. Thermische Reinigung:In einem Hochtemperatur-Ofen werden alle verbleibenden Verunreinigungen verdampft, wodurch eine ultrahohe Reinheit (> 99,99%) erreicht wird.Dieser Schritt stellt sicher, dass das Graphit strengen Qualitätsanforderungen für Batterienanwendungen entspricht.

Graphit ist natürliches Kohlenstoff, schwarz, seidig und rutschig, in Bleistiften, Batterien und Schmierstoffen, Graphit mit höchster elektrischer und thermischer Leitfähigkeit.Es ist auch bei erhöhten Temperaturen stabil., wodurch es in der Industrie häufiger verwendet wird. Wir haben zwei Möglichkeiten, Graphit zu bekommen. Es kann aus Minen auf der Erde gewonnen werden, oder es kann synthetisch produziert werden. Natürliches Graphit wird abgebaut, gemahlen und verarbeitet, um eine dichte Struktur zu erzeugen.Eigenschaften, die sich anhand der Herkunft und der Verarbeitung ergeben. Der Produktionsprozess von synthetischem Graphit ist von höherer Qualität, einheitlicher und flexibler.Dieser Prozess erfordert viele Schritte.Synthetisches Graphit kann nach einer Spezifikation hergestellt werden und wird daher für spezifische, kritische Anwendungen wie z.B. Batterien und Elektronik verwendet.

Die Herstellung von synthetischem Graphit umfasst mehrere komplexe Schritte, die eine präzise Kontrolle von Temperatur, Druck und Ausgangsmaterialien erfordern.Der Prozess beginnt mit kohlenstoffhaltigen Rohstoffen wie Erdölkoks oder Anthrazit, die einem thermischen und chemischen Umwandlungsprozess unterliegen. Bereitstellung von Ausgangsstoffen: Erdölkoks, ein Nebenprodukt der Ölrefining, wird gereinigt, gemahlen und mit einem Bindemittel wie Teer oder Teer gemischt. Verkarbonierung: In diesem Schritt wird das Material auf Temperaturen zwischen 800 und 1.200 °C erhitzt. Graphitisation: Der entscheidende Schritt bei der Umwandlung in Graphit erfolgt durch Erhitzen in speziellen Graphitisationsöfen auf extreme Temperaturen von bis zu 3.000 °C.Die Kohlenstoffatome ordnen sich in eine regelmäßige, die dem Material seine einzigartigen Eigenschaften verleiht. Nachbearbeitung und Veredelung: Je nach gewünschter Anwendung kann das synthetische Graphit weiter veredelt werden, beispielsweise durch zusätzliche Reinigungsprozesse, Beschichtungenoder Partikelgrößenanpassung. Warum synthetisches Graphit? Synthetisches Graphit hat gegenüber natürlichem Graphit mehrere entscheidende Vorteile: Hohe Reinheit: Der kontrollierte Herstellungsprozess beseitigt Verunreinigungen und macht es ideal für Anwendungen in der Elektronik und der Luftfahrt. Einheitliche Struktur: Im Gegensatz zu natürlichem Graphit hat synthetisches Graphit eine homogene Struktur, die seine mechanischen und elektrischen Eigenschaften verbessert. Maßgeschneiderte Eigenschaften: Durch gezielte Prozesssteuerung können spezifische Eigenschaften wie elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit oder mechanische Stabilität optimiert werden. Anwendungen für synthetisches Graphit Dank seiner hervorragenden Eigenschaften ist synthetisches Graphit ein Schlüsselmaterial für viele moderne Technologien: Lithium-Ionen-Batterien: Als Anodenmaterial trägt synthetisches Graphit zur hohen Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit moderner Energiespeicher beiträgt Halbleiter- und Elektronikindustrie: Hochreines Graphit wird für die Herstellung von Siliziumwafern und als Bestandteil von Hochleistungsprozessoren verwendet. Hochtemperaturöfen: Synthetisches Graphit wird für Heizungselemente und Isolationsmaterialien verwendet, die extremen Temperaturen standhalten müssen. Metallurgie: Es wird in Form von Elektroden in elektrischen Bogenöfen zur Stahlproduktion verwendet.

Hochreiner Graphit mit einem Kohlenstoffgehalt von >99,99 %. Hochreiner Graphit hat die Vorteile der Hochtemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Thermoschockbeständigkeit, geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten, Selbstschmierung, geringem spezifischen Widerstand und einfacher Bearbeitung usw. Er wird in großem Umfang in der Metallurgie, im Maschinenbau, im Umweltschutz, in der Medizin, im Militär, in der Luft- und Raumfahrt und in anderen Bereichen eingesetzt und spielt eine sehr wichtige Rolle in der Volkswirtschaft, insbesondere in der solaren Photovoltaikindustrie. Die durchschnittliche jährliche Wachstumsrate der globalen solaren Photovoltaikindustrie beträgt 40 %, und China hat einen Anteil von 70 % an der Welt, als weltweit größter Produzent von Solar-Photovoltaik. Diese Industrie verbrauchte im Jahr 2011 bis zu 23.000 Tonnen oder mehr hochwertiges Graphitmaterial, und es wird erwartet, dass die Nachfrage der Photovoltaikindustrie nach monokristallinem Silizium und Polysilizium nach hochreinen Graphitmaterialien in Zukunft eine jährliche Wachstumsrate von 20 % bis 25 % aufweisen wird. Gegenwärtig befindet sich Chinas Graphitindustrie immer noch auf dem niedrigen Weltniveau, die Produkte sind hauptsächlich Rohstoffe und Primärverarbeitungsprodukte, hohe Verunreinigungen in dem Produkt schränken es auf weniger Anwendungen ein. Daher hat einerseits der niedrige Preis von Chinas Graphit zu einem großen Exportvolumen geführt; andererseits benötigt der heimische Markt hochreine, ultrafeine Graphitprodukte, die hauptsächlich aus dem Ausland importiert werden. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Durchführung von Forschung zur Herstellungstechnologie von hochreinem Graphit und die Verbesserung der Produktqualität für Chinas hochreine Graphitindustrie sehr wichtig sind. 1 Herstellungsprozess für hochreinen Graphit: Der Herstellungsprozess von hochreinem Graphit und der Herstellungsprozess von Graphitelektroden sind unterschiedlich. Hochreiner Graphit benötigt isotrope Rohstoffe, die Rohstoffe müssen zu einem feineren Pulver gemahlen werden, die isostatische Presstechnologie muss verwendet werden, der Brennzyklus ist lang, um die gewünschte Dichte zu erreichen, sind mehrere Imprägnierungs- und Brennzyklen erforderlich, und der Graphitierungszyklus ist ebenfalls viel länger als bei gewöhnlichem Graphit 1.1 Rohstoffe Die Rohstoffe für die Herstellung von hochreinem Graphit, einschließlich Zuschlagstoffe, Bindemittel und Imprägniermaterial. Zuschlagstoffe werden in der Regel aus Nadel-Erdölkoks und Pechkoks hergestellt. Dies liegt daran, dass der nadelförmige Erdölkoks einen geringen Aschegehalt (im Allgemeinen weniger als 1 %) aufweist, bei hohen Temperaturen leicht graphitisiert werden kann, eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit aufweist, einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten usw. aufweist; Mit Pechkoks, selbst wenn Graphit bei der gleichen Graphitierungstemperatur erhalten wird, hat er einen höheren spezifischen Widerstand und eine höhere mechanische Festigkeit, so dass bei der allgemeinen Herstellung von graphitierten Produkten neben Erdölkoks auch ein bestimmter Prozentsatz an Pechkoks enthalten ist, um die mechanische Festigkeit des Produkts zu verbessern. Als Bindemittel wird in der Regel Steinkohlenteer verwendet, der ein Produkt des Steinkohlenteerdestillationsprozesses ist, bei Raumtemperatur ein schwarzer Feststoff ohne festen Schmelzpunkt. Je nach den unterschiedlichen Gerätebedingungen und technologischen Anforderungen jedes Unternehmens liegt der Erweichungspunkt von Steinkohlenteerpech zwischen 50 °C und 250 °C. Im Allgemeinen wird hochreines oder Hochtemperatur-Steinkohlenteerpech für die Herstellung von hochreinen Graphitprodukten ausgewählt. Das Imprägniermittel ist im Wesentlichen dasselbe wie das Bindemittel. Es ist erforderlich, die Schüttdichte, Undurchlässigkeit, Schmierfähigkeit, Festigkeit und andere besondere Eigenschaften des Produkts zu erhöhen. Es ist erforderlich, das Imprägniermaterial nach dem Brennen, Graphitieren oder Bearbeiten hinzuzufügen. 1.2 Kalzinierung / Reinigung Ausgewählte Zuschlagstoffe enthalten aufgrund ihrer Verkokungstemperatur oder ihres Kohlenstoffalters in gewissem Maße Wasser, Verunreinigungen oder flüchtige Stoffe in der inneren Struktur. Wenn wir diese Stoffe nicht vorab ausschließen und sie direkt zur Herstellung von Graphitmaterial verwenden, wirkt sich dies auf die Produktqualität und -leistung aus, daher sollten wir den Kalzinierungs- oder Reinigungsprozess für den ausgewählten Zuschlagstoff durchführen. Kalzinierung ist eine Wärmebehandlung für eine Vielzahl von festen Kohlenstoffrohstoffen unter Hochtemperaturbedingungen in isolierter Luft. In der Niedrigtemperatur-Trocknungsphase werden hauptsächlich Feuchtigkeit ausgeschlossen; in der flüchtigen Phase der Austrittsphase wird hauptsächlich die Zersetzung aromatischer Verbindungen in Rohstoffen abgeschlossen und die Kondensation bestimmter Verbindungen abgeschlossen. Die Reinigung dient hauptsächlich der Entfernung einiger Verunreinigungen. Gegenwärtig sind die Verfahren zur Reinigung von Graphit im In- und Ausland hauptsächlich Flotation, Alkali-Säure, Flusssäure, Chlorierungsröstung, Hochtemperatur usw. 1.3 Mahlen Für die Graphitproduktion von festen Materialien, obwohl die Kalzinierung oder Reinigung der Blockgröße reduziert wurde, ist die Partikelgröße immer noch relativ groß und flüchtig, ungleichmäßige Zusammensetzung, die Notwendigkeit, die Zuschlagstoffgrößenanforderungen für die Inhaltsstoffe zu zerkleinern. Die Partikelgröße von hochreinem Graphit beträgt in der Regel 20 µm. Gegenwärtig wird eine Vertikalwalzenmühle zum Mahlen des Pulvers mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 10 bis 20 µm verwendet. 1.4 Pelletieren Das gemahlene Pulver, das dispergierbar und ungleichmäßig ist. Es muss mit dem Steinkohlenteerpech-Bindemittel in einem bestimmten Verhältnis gemischt und dann in die Heizknetmaschine gegeben werden, um es zu mischen und zu kneten, damit das Material gleichmäßig verteilt wird und das Bindemittel gleichmäßig und dünn auf der Oberfläche des Pulverpartikels umhüllt und in die Oberfläche des Pulverpartikels eindringt und infiltriert. 1.5 Formen Gegenwärtig gibt es viele Kohlenstoffformverfahren, die Hauptverfahren sind Extrusionsformen, Formen, Vibrationsformen, isostatisches Pressen. Bei der Herstellung von hochreinem Graphit wird das Verfahren des isostatischen Pressens verwendet, es gibt kaltes isostatisches Pressen und heißes isostatisches Pressen. Beim isostatischen Formen wird das Material in die Weichform gelegt, verdichtet, nach dem Vakuum abgedichtet, in den isostatischen Presszylinder gegeben, die Flüssigkeit außerhalb der Form wirkt von allen Seiten mit gleichem Druck auf die Form ein und wird in ein zylindrisches oder rechteckiges Produkt gepresst. Das erhaltene Produkt hat eine isotrope Struktur und Leistung, was der größte Vorteil von isostatischen Graphitprodukten ist. 1.6 Brennen Nach dem Kalzinieren von Kohlenstoffprodukten geht es in den Brennprozess, d. h. die Rohstoffblöcke in einer isolierten Umgebung, nach der Wärmebehandlung (ca. 1000 °C), so dass das Bindemittel zu Bindemittelkoks verkohlt wird. Dies ist ein langsamer Prozess, der gesamte Prozess ist in mehrere Phasen unterteilt, jede Phase einer Reihe von physikalischen und chemischen Reaktionen, einschließlich der Oberfläche des Kohlenstoffzuschlagstoffs, um eine bestimmte Dicke des Bindemittelfilms zu erzeugen, Bindemittelflüssigkeitsmigration, Asphaltdampf Kapillarkondensation, Vergasung und Oberflächendiffusion. 1.7 Imprägnierung Der Zweck der Imprägnierung ist es, das Imprägniermittel, wie z. B. geschmolzenen Asphalt, in die winzigen Poren, die während des Kalzinierungsprozesses in dem Produkt gebildet werden, und in die offenen Poren, die in den Zuschlagstoffkoks-Partikeln vorhanden sind, zu imprägnieren, um die Schüttdichte, die elektrische Leitfähigkeit, die mechanische Festigkeit, die chemische Korrosion usw. zu verbessern. Die Imprägnierung erfolgt im Allgemeinen durch Druckimprägnierung, das Produkt muss zuerst vorgewärmt und dann in dem Imprägniertank entgast werden, dann wird der gute Steinkohlenteerpech-Imprägnierungstank hinzugefügt, der Druck, um das Imprägniermittel Asphalt in das Innere zu bringen 1.8 Graphitierung Graphitierung bezieht sich auf den Hochtemperatur-Wärmebehandlungsprozess, um thermodynamisch instabilen nicht-graphitischen Kohlenstoff durch thermische Aktivierung in Graphit umzuwandeln. Kohlenstoffgebackene Waren durch 2000 ~ 2800 °C Hochtemperatur-Graphitierung, die Kohlenstoffprodukt chaotische Schichtstruktur von Kohlenstoffatomen Gitter, in eine dreidimensionale geordnete Schichtstruktur, während Verunreinigungen entfernt werden. Graphitierungsverfahren sind Acheson-Verfahren, interne Wärme-Serien-Verfahren, Mittelfrequenz-Induktionsverfahren.

Die vielfältigen Verwendungen von Graphit leiten sich direkt von seinen außergewöhnlichen physikalischen Eigenschaften ab.Graphit zeichnet sich durch seine Beständigkeit gegen sehr hohe Temperaturen und Korrosion, seine thermische und elektrische Leitfähigkeit, seine mechanische Belastbarkeit, seine selbstschmierenden Eigenschaften, seine Eignung zur Bearbeitung und die Länge seiner Lebensdauer aus.All diese Eigenschaften machen es zu einem wichtigen Material für eine Vielzahl von industriellen Anwendungen.Bevor wir uns diese genauer ansehen, werden wir zunächst die Geschichte und die Geheimnisse der Herstellung von synthetischem Graphit rekapitulieren. Drei Grundzutaten: Kokse, gewonnen durch Karbonisierung (über 1.000 °C) von Teer, der durch Destillation von Öl und Kohle gewonnen wird, künstlicher Graphit, der aus dem Recycling von Graphitmaterialien gewonnen wird Ruß oder natürlicher Graphit und zusätzliche Zutaten: ein Derivat von Öl und Kohlenstoff, das verwendet wird, um die Partikel miteinander zu verbinden. Nach Qualitätskontrollen werden die Hauptbestandteile zerkleinert. Der Koks, Graphit und das feste Bindemittel werden dann in einen Mischer geladen, der sie erhitzt. Der Temperaturanstieg schmilzt das Bindemittel und befeuchtet schließlich die Körner, bevor die allmähliche Temperaturabsenkung dazu dient, die Viskosität der Mischung zu erhöhen, bis sie erstarrt. Nach weiterem Mahlen wird die Mischung in eine Gummiform gegeben, um sie zu verdichten oder zu formen, und sie kann in eine Matrize extrudiert werden. Die flüchtigen Materialien werden dann durch Brennen entfernt. Diese extrem lange Phase (1 bis 2 Monate) findet bei einer Temperatur von 800 °C bis 1.000 °C statt. Als Nächstes folgt die Graphitierungsphase, die darin besteht, die Blöcke in einem elektrischen Ofen bei 3.000 °C ein bis drei Wochen lang wärmezubehandeln. Bei sehr hoher Temperatur richten sich die Kohlenstoffatome in hexagonalen Kristallstrukturen neu aus, wodurch sich künstlicher Graphit bildet. Die Eigenschaften der Substanz verändern sich. Sie wird zu einem guten Leiter, und ihre Beständigkeit gegen Oxidation verbessert sich. Die Blöcke werden auf die endgültigen Abmessungen zugeschnitten und dann einer Reihe von Tests (Dichte, Belastbarkeit, Biegefestigkeit, Härte, Ausdehnungskoeffizient usw.) unterzogen, um ihre Qualität zu gewährleisten.Die erste Phase dauert insgesamt etwa vier Monate.Verschiedene zusätzliche Reinigungs- und Imprägnierungsschritte verbessern die Eigenschaften des Graphits und verleihen ihm zusätzliche Vorteile für eine Reihe von industriellen Prozessen.

Bergbau Das Graphiterz wird mit Ausgrabungsmaschinen abgebaut, die mit dem Roherz auf Dumpcars transportiert werden.Der gesamte Gewinnungsprozess folgt einem Bergbauplan, der die Auswahl des für die Endprodukte am besten geeigneten Erzes erleichtert. Homogenisierung Die Ablagerung dieses Erzes auf der Fütterungsanlage wird systematisch in Schichten zusammengefügt.Ziel ist es, die natürliche Variabilität des Erzes zu verringern. Mechanische Konzentration Das Erz wird einem aufeinanderfolgenden Schleifen und einem mechanischen Verfahren unterzogen, das Verunreinigungen vom Graphit trennt.,Er behält seine physischen Merkmale. Chemische Konzentration Die chemische Konzentration wird verwendet, um die verbleibenden Verunreinigungen im zuvor mechanisch konzentrierten Graphit zu entfernen.Hengyang verwendet und behandelt die Rückstände der chemischen Konzentration, um die Umwelt nicht zu verschmutzen. Filterung und Trocknung Nach der chemischen Konzentration wird das Graphit ausgiebig mit demineralisiertem Wasser gewaschen, um einen neutralen pH-Wert zu erreichen. Mit physischen Eigenschaften arbeiten Klassifizierung Bei der Klassifizierung der Partikel des konzentrierten Graphits werden Screening-Techniken verwendet, um die gewünschte Partikelgrößenverteilung zu erreichen. Fräsen Durch Strahl- und Hammermühlen wird das konzentrierte Graphit bis zur gewünschten Größe geschliffen.die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung des erzeugten Produkts ermöglichtDie verschiedenen Schleif- und Klassifizierungsmethoden ermöglichen die Formgebung der Partikel und verleihen dem Graphit besondere Dichte- und Oberflächenmerkmale. Briketten In diesem Verfahren werden agglomerierte Graphitkörner hergestellt, die als Vergaser und Kohlenstoffzusatzstoffe verwendet werden. Interkalation Aufgrund seiner extremen Anisotropie ermöglicht der Graphitkristall Salze, die in seiner Struktur interkaliert sind."Erweiterung" des GraphitsNacional de Grafite entwickelte mit der Umwelt vereinbare Verfahren zur Graphit-Interkalation und -Expansion.

Expandierbares Graphit ist eine synthetisierte Interkalationsverbindung von Graphit, die sich beim Erhitzen ausdehnt oder exfoliert.Dieses Material wird hergestellt, indem Graphitflach mit verschiedenen Interkalationsreagenzien behandelt wird, die zwischen den Graphenlagen in einem Graphitkristall wandern und als stabile Spezies bleiben.. Nummer des Artikels: BE525 50Mesh Artikel 1 Buchstabe a Einheit Standards Kohlenstoffgehalt % ≥99.9 Asche % ≤ 10 Wasser % ≤ 10 Flüchtige Stoffe % ≤ 18 Jahre Expansionsvolumen Cc/g 240≤Erweiterungsvolumen

Amorphes Graphit ist ein natürliches Mineral. Entgegen dem Namen ist amorphes Graphit nicht wirklich amorph, sondern eine mikrokristalline Form von natürlichem Graphit.Es ist granular, außer in extrem feinen Schleifen, die eine Flachstruktur haben. Der Begriff "amorph" wird auf diese Form von natürlichem Graphit angewendet. Anwendung Stahl machen, um den Kohlenstoff zu erhöhen Feuerfestes Material Heizmaterial und Elektrodenverbindung Stahl produzieren, um den Kohlenstoff zu erweitern Flammfestes Material Elektrodenverbindung und thermisches Material Größe 0-3 mm 0-6 mm 0-15 mm 1-5 mm 2 bis 5 mm 1 bis 6 mm Festkohlenstoff: 70-90% Eigenschaften Kohlenstoffanteil 60 ¢ 99.9% Partikelgrößenbereich 3/4 5 Mikrometer Spezifikationen Aussehen Massive Klumpen mit flacher Fraktur. Anwendungen Zusatzstoffe für Schmiermittel Reibungsmaterialien Feuerfestkörper Farben Kautschuk und Polymerverbundwerkstoffe Metallhülsen Fadenverbindungen Schlammzusatzstoffe für Bohrungen Bleistifte

Adergraphit (auch bekannt als Sri-Lanka-Graphit oder Ceylon-Graphit) ist eine natürlich vorkommende Form von pyrolytischem Kohlenstoff (fester Kohlenstoff, der aus einer flüssigen Phase abgeschieden wird). Adergraphit hat eine Morphologie, die von flockenartig für feine Partikel, nadel- oder nadelförmig für mittelgroße Partikel bis hin zu Körnern oder Klumpen für sehr grobe Partikel reicht. Die Größe reicht von 1-150 cm  Material ist in Größen von feinem Pulver bis zu 10 cm Klumpen erhältlich. Adergraphit hat den höchsten Kristallisationsgrad  aller herkömmlichen Graphitmaterialien.  Adergraphit  wird in elektrischen Anwendungen eingesetzt. Viele der hochwertigsten Elektromotorbürsten und andere stromführende Anwendungen. In Reibungsanwendungen wird er in fortschrittlichen Brems- und Kupplungsanwendungen eingesetzt. Andere Anwendungen  verwenden Flockengraphit. Handelsübliche Qualitäten sind in Reinheiten von 80-99 % Kohlenstoff und Größen von 3-Mikrometer-Pulver bis zu 8-10 cm Klumpen erhältlich. Eigenschaften Prozent Kohlenstoff 90 – 99,9 % Partikelgrößenbereich -1/4 — 5 Mikrometer Spezifikationen Aussehen Leichter metallischer Glanz und nadelförmige Partikelmorphologie. Anwendungen Energiematerialien Schmierstoffe Schleifscheiben Pulvermetallurgie Elektrische Komponenten Reibungsmaterialien Kunststoffe Kohlebürsten & Teile

Kohlenstoffgraphit besitzt eine einzigartige Kombination physikalischer Eigenschaften, die seinen Einsatz in Umgebungen ermöglicht, in denen herkömmliche Schmierstoffe und andere selbstschmierende Materialien versagen. Er widersteht hohen Temperaturen, korrosiven Medien und trockenen Atmosphären, während er gleichzeitig einen niedrigen Reibungskoeffizienten beibehält, dimensions- und temperaturstabil bleibt und Festfressen und Klemmen vermeidet. Im Laufe vieler Jahrzehnte wurden Tausende von Kohlenstoffqualitäten entwickelt, um eine Vielzahl von Anwendungen zu bewältigen. Daher ist Kohlenstoffgraphit in unzähligen Hochleistungsanwendungen zu finden, von Strahltriebwerken bis hin zu Bäckereiöfen. Die Vielseitigkeit von Kohlenstoffgraphit ist direkt auf die hochentwickelten Verfahren zurückzuführen, die in seine Herstellung einfließen. Ein kurzer Blick auf die Prozesse, die bei der Herstellung von Kohlenstoffgraphit beteiligt sind, verdeutlicht die Komplexität dieses Materials und die Bedeutung der Einhaltung strenger Kontrollen während des gesamten Herstellungsprozesses.

Hallo, liebe Leser! Wir sind die Zhengzhou Hengyang Industrial Co., Ltd., ein führender Hersteller in der Welt des expandierten Vermiculits. In diesem Blogbeitrag führen wir Sie durch den faszinierenden Prozess der Herstellung von expandiertem Vermiculit — einem Material, das in den Bereichen Landwirtschaft, Bauwesen und mehr sehr gefragt ist. Herstellungsprozess von expandiertem Vermiculit Der Herstellungsprozess von expandiertem Vermiculit ist ein sorgfältig kalibrierter Prozess, den wir über Jahre hinweg perfektioniert haben. Lassen Sie uns in die Details eintauchen: Abbau: Der Prozess beginnt mit der Gewinnung von Vermiculit aus Minen. Dieses Roh-Vermiculit enthält Wassermoleküle, die in seiner Struktur eingeschlossen sind und für den Expansionsprozess von entscheidender Bedeutung sind. Mahlen: Nach der Gewinnung wird das Vermiculit sorgfältig gemahlen. Dieser Prozess hilft, die Schichten des Minerals zu trennen und bereitet es auf die entscheidende Expansionsphase vor. Expansion: Hier geschieht die Magie. Das gemahlene Vermiculit wird extremer Hitze (etwa 800–1000°C) ausgesetzt. Die eingeschlossenen Wassermoleküle verwandeln sich in Dampf, wodurch sich das Vermiculit ausdehnt. Dies führt zu dem leichten, feuerbeständigen und hochabsorbierenden Produkt, das als expandiertes Vermiculit bekannt ist. Klassifizierung und Verpackung: Das expandierte Vermiculit wird dann nach Partikelgröße klassifiziert und für den Versand verpackt.

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Vermiculit ist ein natürliches Mineral aus der Gruppe der Glimmer. Es besteht hauptsächlich aus Silikaten von Eisen und Magnesium und wird durch die Gewinnung von Rohmaterial in Bergwerken hergestellt. Die Gewinnung erfolgt in Tagebauen. Das gewonnene Vermiculit wird durch die Trennung von Gesteinen und anderen Verunreinigungen verarbeitet. Auf diese Weise verbleibt nur das Mineral, das nach Größen klassifiziert wird. Anschließend wird eine Wärmebehandlung, bekannt als Exfoliation, durchgeführt, um das Mineral zu expandieren. Vermiculit hat eine große Fähigkeit zur Exfoliation, wenn es erhitzt wird. Wenn erhitzt, expandiert Vermiculit (exfoliert) auf bis zu 12-fache seines ursprünglichen Volumens. Der Exfoliationsprozess wandelt die dichten Erzflocken in leichte, poröse Granulate um, die unzählige Luftschichten enthalten. Das exfoliierte Vermiculit ist leicht und sauber, hat einen hohen Wärme- und Schallisolationswert, ist unbrennbar und unlöslich in Wasser und hat die Fähigkeit, Flüssigkeiten zu absorbieren. Das macht es zu einer natürlichen Isolierung für die Industrie und die Landwirtschaft.

Sponge-Eisen entsteht durch die Reduktion von Eisenerz zu metallischem Eisen durch Reaktion mit Kohlenstoff in Form von Kohle usw. bei ca. 1100 Grad Celsius.Sponge Iron wird auch als direkt reduziertes Eisen bezeichnet, metallisiertes Eisen oder heiß gebricktes Eisen. Sponge Iron wird in der Eisen- und Stahlindustrie als Ersatz für Schrott in Induktions- und elektrischen Bogenofen verwendet.Der Mangel an teuren Schmelzschrott hat Sponge-Eisen zu einem wichtigen Rohstoff für die Herstellung von hochwertigem Stahl gemacht. Dieses Verfahren ist eine der ältesten direkten Reduktionsmethoden und basiert auf einem horizontalen Zementöfen.Heizkohle (als Reduktionsmittel) wird mit Eisenerz gemischt und Spongeisen in einem horizontalen Ofen hergestellt. Einführung von Eisenerz: Im Midrex- oder HYL-Verfahren wird im Allgemeinen empfohlen, hochwertige gekochte Pellets mit höchstens etwa 30% Eisenerzklumpen zu verwenden.Bis zu 100% der Klumpen können in diesem Verfahren verwendet werdenDie Verwendung von Magnetitgestein wird nicht empfohlen, da hierfür ein hochgradiges Hämatit-Eisenerz benötigt wird. Reduktionsmittel: Der Vorteil dieser Methode besteht in der Möglichkeit, als Reduktionsmittel relativ niedrigwertige thermische Kohle zu verwenden.das Eisenoxid reduziertTrotz der relativ hohen Temperatur im Ofen ist die Reaktionsgeschwindigkeit relativ niedrig und dieSchmelzenEs gibt kein Wasserstoffgas in diesem Prozess. Typ des Reduktionsöfen: Dreh- und Horizontalöfen, die bei leicht über dem Atmosphärendruck arbeiten.bei einer Temperatur von ca. 1000 °C die durch die Reaktion verursachten Gase entlassen werden und keine Recyclingsysteme vorgesehen sindDer Kühlteil des Ofens ist eine völlig separate Kammer, die von Wasser von außen abgekühlt wird. Reduktionstemperatur: ca. 1000 bis 1100 °C. Prozessverlauf:seit 1980. Prozessposition: Stabilisiert und vermarktet. Optimale Kapazität: ca. 100 bis 150 Tausend Tonnen pro Modul. Marktanteil: etwa23% der gesamten Produktion von Schwamm-Eisen.

Eisenmünze, die aus der Erde gewonnen werden, können durch einen Reduktionsprozess Kohlenstoff absorbieren.es ergibt eine Oberfläche mit LöcherzeichenDer kommerzielle Prozess ist eine Festlösungsreduktion, auch als direkt reduziertes Eisen (DRI) bezeichnet. Es handelt sich um eine andere Eisenherstellung, die begonnen wurde, um einige dieser Probleme zu beseitigen, die bei herkömmlichen Hochofnen auftreten. WIE wird Eisen aus Schwamm hergestellt? Bei der direkten Reduktion handelt es sich um Festkörperprozesse, bei denen Eisenoxide bei Temperaturen unter dem Schmelzpunkt von Eisen zu metallischem Eisen verringert werden.Durch die natürliche Entfernung von Sauerstoff aus dem Erz wird nur ein relativ geringer Anteil an Stahl hergestellt.Dieser Prozess verbraucht weniger Energie und ist ein natürlicher chemischer Reaktionsprozess.In diesem Prozess, wird der Sauerstoff ohne Schmelze des Erzes entnommen. ● Die chemischen Spezifikationen der direkten Reduktion sind nachstehend angegeben: 3Fe2O3 + CO →2Fe3O4 + CO Fe3O4+ CO → 3 FeO + CO2 FeO + CO → Fe + CO2 ● Mit fester Kohlenstoff in Reaktion CO2 + C → 2CO Es ist das Ergebnis der direkten Reduktion von Eisenerz in fester Form mit Kohlenmonoxid (CO) aus Kohle bei 800-1050°C. Die für die Herstellung von DRI erforderlichen Rohstoffe sind hauptsächlich Eisenerz und Kohle.Sie werden von unserer Gruppe aus den besten Bergwerken des Landes bezogen, was uns einen Vorteil bietet, um eine bessere Qualität mit hohem Fe-Metallgehalt zu gewährleistenDie in unseren Betrieben hergestellten DRI zeichnen sich durch ihren hohen Metallgehalt (82% Fe) und durch ihre gleichbleibenden chemischen und physikalischen Eigenschaften aus. Kontaktieren Sie uns, um mehr zu erfahren oder Sponge-Iron zu kaufen: +8615617816797

Schwamm-Eisen, auch als direkt reduziertes Eisen (DRI) bezeichnet, wird hergestellt, indem Eisenerz (in jeglicher Form) direkt durch ein Reduktionsgas oder Kohlenstoff, das aus Erdgas oder Kohle gewonnen wird, in Eisen umgewandelt wird. Es ist einer der vielen Rohstoffe, die in Schwamm-Eisen verwendet werden. Vielen Dank für das Lesen dieses Beitrags, vergessen Sie nicht, mich zu kontaktieren, falls Sie Bedarf haben: +8615617816797 Spezifikationen Eigenschaft Anforderung % Nicht-Magnetisch 1,0 Max. % Metallisches Fe 81 Min. % Gesamt-Fe 91 Min. Metallisierung 88 Min. % Phosphor 0,07 Max. % Schwefel 0,03 Max % Kohlenstoff 0,1 Max. % SiO2 + Al2O3 5 Max Größe A-Qualität Brocken 3-20 mm (-3 mm 5% Max.) A-Qualität Feinstoffe 0-6 mm (+6 mm 5% Max.)

Unsere Maschinenabteilung arbeitet in einer unabhängigen, geschlossenen Anlage von 25.000 Quadratmetern, in der hochmoderne Maschinen, Systeme und unvorstellbare Fähigkeiten untergebracht sind.Alle unsere Technik und Bearbeitung erfolgt in unserem Haus und wird sorgfältig von einem Expertenteam erfahrener Ingenieure handhabt, die rund um die Uhr grandiose Endprodukte produzieren.24 Stunden am Tag. Unsere Dienstleistungen umfassen:.Präzisionsbearbeitung und -schleifen.Produktionsbearbeitung.Große Kapazität, Zahnräder und Spleenbearbeitung. Bearbeitungs- und Wärmebehandlungsdienste für tragbare MaschinenDienstleistungen im Bereich der Metallisierung.Plattierung und Beschichtung Wir verfügen über alle Arten von Messgeräten mit einer Oberflächenplattenmessmaschine, um eine gleichbleibende Qualitätskontrolle zu gewährleisten.,Beförderbare Mahl- und Drehmaschinen, Beförderbare Schlüsselmühlen und Beförderbare Druckmaschinen.Das interne Schleifen ist zusammen mit dem zylindrischen Schleifen und dem Oberflächenschleifen erhältlich und unsere Bearbeitungsgeräte umfassen Oberkranen mit einer Tragfähigkeit von bis zu 100 Tonnen.

Die erste Stufe des Produktionsprozesses besteht darin, die Größe des Quarzes zu reduzieren, damit er effektiv verarbeitet werden kann, um Verunreinigungen zu entfernen. Das Rohmaterial wird in Brecher eingebracht und gesiebt, um sicherzustellen, dass die Partikel die richtige Größe für die Mahlstufe haben. Partikel, die nicht die richtige Größe haben, werden dann wieder dem Zerkleinerungsprozess zugeführt. Hengyang Industry bietet folgende Produkte zum Zerkleinern und Klassieren von Quarzsand an: Aufgeber Backenbrecher Kegelbrecher Mehrdeck-Siebe Eindeck-Siebe Trommelsieb

Siliziummineralien repräsentieren die Gruppe von Mineralien, die aus Silizium und Sauerstoff bestehen und die chemische Formel SiO2 bilden. Siliziumdioxid kann in makrokristalliner, kryptokristalliner und amorpher Form vorkommen. Die Industrie verwendet vorwiegend die kristalline Form von Siliziumdioxid, d.h. Quarz. Siliziumdioxid wird als granulare Produkte mit einem Partikelgrößenbereich von >63 µm verwendet. Feinkörniges Siliziumdioxid wird als funktioneller Füllstoff in verschiedenen Anwendungen eingesetzt. Siliziumdioxid kommt in fast 10 verschiedenen Kristallformen vor, wobei Quarz, der häufigste Vertreter, im trigonalen Kristallsystem kristallisiert. Quarz wird aus Hartgesteinlagerstätten abgebaut, wobei die wichtigsten Vertreter Ganglagerstätten oder pegmatitische Lagerstätten und Alluviallagerstätten sind. Die Mineralisation bzw. der Lagerstättentyp, die Begleitmineralien, Verunreinigungen, die zusammen mit dem Quarz in der Lagerstätte vorkommen, sowie die Verwachsung der Mineralien in der Erzmatrix definieren den Prozessweg. Es ist chemisch inert, chemisch beständig gegen fast alle Säuren mit Ausnahme von Flusssäure und löslich in alkalischen Flussmitteln. Quarzsand wird in Farben & Kunststoffen, Schleifmitteln, Keramik, Glas, Filtration, Oberflächenbehandlung in Sport- & Freizeitanlagen, im Bauwesen, in Dichtstoffen & Klebstoffen, in der Chemikalienproduktion, in Gießereien, in der Ölproduktion, in metallurgischen Anwendungen und in der Landwirtschaft verwendet.

HENGYANG INDUSTRIAL hat eine hohe Erfahrung in der Herstellung von Sprühtrocknern und zugehöriger Ausrüstung.Wir haben Hunderte von Sprühtrocknern im ganzen Land hergestellt und installiert.Wir arbeiten mit Sprühtrocknungsunternehmen zusammen, die das Engineering und das Systemdesign anbieten und die Fertigung und Installation des Projekts durchführen.Wir fertigen und installieren auch die zugehörigen Hilfsmittel wie Zykloner., Treiben, Penthäuser, Kanäle, Plattformen und Stapel. Wir haben Sprühtrockner im ganzen Land installiert. HENGYANG INDUSTRIAL hat auch Erfahrung im Abbau,Verpackung und Umzug und Neuinstallation bestehender Sprühtrockner. Sprühtrockner Reparatur HENGYANG INDUSTRIAL prüft und repariert bestehende Trockner. Inspektionen werden typischerweise über Farbstoff durchführen, um kleinere Risse zu finden, die mit bloßem Auge unsichtbar sind.Fertigung und Neuinstallation ganzer oder kleiner Teile von SprühtrocknernFür kontinuierliche Anlagen mit engen Produktionsplänen können wir ganze Trockner innerhalb definierter Zeitpläne umbauen.

Hengyang Industry Mechanical Maintenance  ist ein wichtiges Unternehmen in China, da es die optimale Leistung, Sicherheit und Zuverlässigkeit der in Bergbaubetrieben eingesetzten Geräte und Maschinen gewährleistet. Ingenieure sind verantwortlich für die Konstruktion, Installation, Inspektion, Reparatur und Wartung der mechanischen Systeme und Komponenten, die für die Gewinnung, Verarbeitung und den Transport von Mineralien und Metallen unerlässlich sind. Einige der Aufgaben, die Maschinenbauingenieure ausführen, umfassen: - Durchführung regelmäßiger präventiver und korrigierender Wartungsarbeiten an Bergbauausrüstung wie Brechern, Förderbändern, Pumpen, Ventilatoren, Bohrern, Ladern und LKWs. - Fehlersuche und Diagnose mechanischer Probleme und Ausfälle mit verschiedenen Werkzeugen und Techniken wie Schwingungsanalyse, Thermografie, Schmierstoffanalyse und Ursachenanalyse. - Umsetzung und Einhaltung von Wartungsstandards, -verfahren und Best Practices, um die Einhaltung von Sicherheits-, Umwelt- und Qualitätsvorschriften und -anforderungen zu gewährleisten. - Entwicklung und Aktualisierung von Wartungsplänen, -zeitplänen und -budgets, um die Verfügbarkeit und Effizienz von Bergbauausrüstung und -maschinen zu optimieren. - Beaufsichtigung und Schulung von Wartungstechnikern und -bedienern in der ordnungsgemäßen Verwendung und Pflege von Bergbauausrüstung und -maschinen. - Bewertung und Empfehlung neuer Technologien, Innovationen und Verbesserungen zur Verbesserung der Leistung, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Bergbauausrüstung und -maschinen. Hengyang Industry ist ein entscheidender Faktor für die Rentabilität und Nachhaltigkeit der Bergbauindustrie, da es Ausfallzeiten reduziert, die Produktivität steigert, die Betriebskosten senkt, die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert, die Umweltbelastung minimiert und die Arbeitssicherheit gewährleistet. Maschinenbauingenieure spielen eine Schlüsselrolle bei der Sicherstellung des reibungslosen Betriebs und des Erfolgs von Bergbauprojekten.

Über das Programm Im Laufe der Ausbildung in dieser Spezialisierung werden die Studierenden mit den Grundlagen des Bergbaus vertraut gemacht, einschließlich der Methoden des Abbaus und der Aufbereitung von Mineralien. Sie erwerben universelles Wissen und Fähigkeiten in den Bereichen Konstruktion, Herstellung und Betrieb von Maschinen und Anlagen, die für die Gewinnung mineralischer Rohstoffe durch unterirdische und offene Verfahren, das Zerkleinern und Aufbereiten von Mineralien, den Bau von Sammlern und U-Bahntunneln unter verschiedenen bergbaulichen, geologischen und klimatischen Bedingungen konzipiert sind. Lernergebnisse Die Möglichkeit, in Unternehmen zu arbeiten, die sich mit der Konstruktion, Modernisierung, dem Betrieb und dem Verkauf von Maschinen und Anlagen befassen; Die Möglichkeit, sich während der Ausbildung wissenschaftlich zu betätigen; Die Möglichkeit, in Unternehmen zu arbeiten, die sich mit der Konstruktion, Modernisierung, dem Betrieb und dem Verkauf von Maschinen und Anlagen befassen. Karrieremöglichkeiten Absolventen dieser Spezialisierung haben die Möglichkeit, eine Anstellung in ihrem Fachgebiet zu finden:1. Maschinenbauingenieur, Mechaniker, Betriebsmechaniker, leitender Mechaniker in führenden russischen und ausländischen Unternehmen des Mineral- und Brennstoff- und Energiekomplexes.2. Forschungsingenieur, Konstruktionsingenieur, Designingenieur, Verfahrensingenieur in Forschungs- und Konstruktionsinstituten.3. Konstruktionsingenieur, Forschungsingenieur in russischen und internationalen Bergbau- und Bauunternehmen.4. Maschinenbauingenieur, Mechaniker in Bauunternehmen.Absolventen dieser Spezialisierung verfügen über Kenntnisse und Fähigkeiten, die es ihnen ermöglichen, in Unternehmen der Bergbau- und Bauindustrie zu arbeiten.

Das herkömmliche Verfahren zur Lithiumgewinnung aus Spodumen umfasst die folgenden Schritte: Abbau und Zerkleinerung: Spodumen-Erz wird aus Pegmatit-Lagerstätten abgebaut und anschließend zerkleinert, um seine Partikelgröße zu reduzieren. Konzentration: Das zerkleinerte Erz wird einer Schwerkraftkonzentration, Flotation oder einer Kombination aus beidem unterzogen, um Spodumen von anderen im Erz vorhandenen Mineralien zu trennen. Kalzinierung: Das Spodumenkonzentrat wird in einem Drehrohrofen oder Wirbelschichtkalzinierer bei Temperaturen zwischen 1000-1100°C erhitzt, um das Alpha-Spodumen in Beta-Spodumen umzuwandeln, eine reaktivere Form, die die Lithiumextraktion erleichtert. Auslaugung: Das kalzinierte Spodumen wird mit Schwefelsäure (H2SO4) vermischt, um Lithiumsulfat (Li2SO4) und andere Nebenprodukte zu bilden. Die Aufschlämmung wird dann einem Fest-Flüssig-Trennprozess unterzogen. Reinigung: Verunreinigungen wie Aluminium und Eisen werden aus der Lithiumsulfatlösung mit verschiedenen Techniken entfernt, darunter Ausfällung, Extraktion mit Lösungsmitteln oder Ionenaustausch. Ausfällung: Lithiumcarbonat (Li2CO3) wird aus der gereinigten Lithiumsulfatlösung durch Zugabe von Natriumcarbonat (Na2CO3) oder einem anderen geeigneten Reagenz ausgefällt. Trocknung und Verpackung: Der Lithiumcarbonat-Niederschlag wird filtriert, getrocknet und für den Verkauf oder die Weiterverarbeitung zu Lithiumhydroxid, Metall oder anderen Lithiumverbindungen verpackt.

Ein Drehöfen ist ein vielseitiges und unverzichtbares Werkzeug, das in verschiedenen Anwendungen, von der Zementproduktion bis zur Müllverbrennung, eine entscheidende Rolle spielt.Hinter dem nahtlosen Funktionieren dieser Öfen liegen die Innovationen und maßgeschneiderten Lösungen der führenden Hersteller von Drehöfen. Verständnis für den RotationsofenEin rotierender Ofen ist ein Gerät, um Materialien zu hohen Temperaturen zu heben. Der Hauptzweck dieses Ofen ist es, eine physikalische und chemische Veränderung des Materials zu verursachen.Es kann von der einfachen Erwärmung von Rohstoffen bis hin zu komplexen Reaktionen reichen, die zur Bildung neuer Verbindungen führen. Industriezweige, in denen Rotationsöfen verwendet werdenZementproduktionDer Ofen ist ein wesentlicher Bestandteil der Zementproduktion und dient als Herzstück des Klinkerherstellungsprozesses.und Kieselsäure werden zu hohen Temperaturen erhitzt, um Klinker zu bilden, die dann zu Zement gemahlen wird. Kalzination von KalkBei der Herstellung von Kalk wird Kalkstein in den Öfen verbrannt, wodurch Kalziumcarbonat in Kalziumoxid umgewandelt wird, ein wichtiger Bestandteil verschiedener Industriezweige.einschließlich der Stahlindustrie und der Wasserbehandlung. Metallurgische VerfahrenDiese Öfen werden in metallurgischen Anwendungen für Prozesse wie Röstung, Schmelzen und Raffination eingesetzt. AbfallverbrennungIm Bereich der ökologischen Nachhaltigkeit spielen diese Öfen eine wichtige Rolle bei der Abfallverbrennung.Die kontrollierte Verbrennung von Abfallstoffen in den Öfen trägt dazu bei, die Auswirkungen auf die Umwelt zu minimieren und Energie zurückzugewinnen. Die Rolle der Hersteller von RotationsöfenDie führenden Hersteller von Drehöfen spielen eine zentrale Rolle bei der Weiterentwicklung industrieller Prozesse, indem sie Öfen entwerfen und herstellen, die auf die spezifischen Bedürfnisse ihrer Kunden zugeschnitten sind. Diese Hersteller bringen viel Fachwissen, technologische Innovationen und Ingenieurskunst mit auf den Tisch, um sicherzustellen, dass ihre Öfen den Industriestandards entsprechen und diese übertreffen.Lassen Sie uns die wichtigsten Eigenschaften untersuchen, die diese Hersteller unterscheiden.: Fachwissen und ErfahrungDie etablierten Öfenhersteller verfügen über umfangreiche Erfahrungen bei der Konstruktion und dem Bau von Öfen für verschiedene Branchen.Ihre Expertise ermöglicht es ihnen, die einzigartigen Herausforderungen verschiedener Anwendungen zu verstehen und wirksame Lösungen zu finden.. Innovatives DesignSpitzengestalt ist ein Markenzeichen der Top-Öfenhersteller.Sie nutzen die neuesten Fortschritte in Materialien und Technik, um nicht nur effiziente, sondern auch umweltfreundliche Öfen zu schaffen.Innovatives Design trägt zu einer höheren Energieeffizienz, geringeren Emissionen und insgesamt verbesserter Leistung bei. AnpassungsmöglichkeitenDer einheitliche Ansatz funktioniert bei diesen Öfen nicht.Die führenden Hersteller erkennen dies an und bieten Anpassungsmöglichkeiten an, um den spezifischen Anforderungen ihrer Kunden gerecht zu werden.Ob durch Anpassung von Abmessungen und Materialien oder durch Einbeziehung besonderer MerkmaleDie Anpassung gewährleistet eine optimale Leistung für verschiedene Anwendungen. Qualitätsmaterialien und BauarbeitenDie Dauerhaftigkeit und Zuverlässigkeit eines Drehöfen hängt direkt von der Qualität der Materialien ab, die bei seiner Konstruktion verwendet werden.Einsatz von Präzisionstechnik und robusten Konstruktionstechniken zur Gewährleistung der Langlebigkeit und Betriebstabilität. EnergieeffizienzIn einer Zeit, in der Nachhaltigkeit im Vordergrund steht, ist die Energieeffizienz ein Schlüsselelement bei der Konstruktion von Öfen.Reduzierung der Betriebskosten und der Auswirkungen auf die Umwelt. Umfassende Unterstützung und ServiceNeben dem ersten Verkauf bieten die führenden Hersteller umfassende Support- und Servicepakete an, darunter Installations- und Wartungshilfe sowie rechtzeitige Verfügbarkeit von Ersatzteilen.Diese Verpflichtung zur Kundenzufriedenheit gewährleistet die Langlebigkeit und optimale Leistung der Öfen während ihrer gesamten Betriebsdauer..

Die entscheidende Rolle des SäureröstensDie Umwandlung von Spodumen-Erz in eine verwendbare Lithiumverbindung ist ein mehrstufiger thermischer und chemischer Prozess. Die Säureröststufe ist einer der wichtigsten und technisch anspruchsvollsten Teile dieser Kette. Was ist Beta-Spodumen-Umwandlung?Nachdem rohes Spodumen erhitzt wurde, um es von seiner Alpha- in seine Beta-Phase umzuwandeln (ein Prozess namens Kalzinierung), wird es mit Schwefelsäure vermischt. Der Zweck des indirekt beheizten Drehofens ist es, diese Mischung kontrolliert zu erhitzen. Dieser "Säureröstschritt" wandelt das Lithium innerhalb des Beta-Spodumens in Lithiumsulfat (Li₂SO₄) um, das in Wasser löslich ist. Dies ermöglicht es, das Lithium in einem nachfolgenden Schritt leicht auszulaugen und es vom Rest des festen mineralischen Abfalls zu trennen. Warum eine kontrollierte Atmosphäre unerlässlich istDie chemische Reaktion während des Säureröstens ist empfindlich. Das Einbringen externer Gase, wie z. B. solche aus direkter Brennstoffverbrennung, würde den Prozess verunreinigen. Diese Verunreinigung kann zu unerwünschten Nebenreaktionen, einer verringerten Umwandlungseffizienz und einer geringeren Reinheit des Endprodukts führen. Ein indirekt beheiztes Design ist daher nicht nur eine Präferenz, sondern eine Notwendigkeit für diese Anwendung. Warum indirekte Öfen das ideale Werkzeug sindEin indirekt beheizter Drehofen arbeitet, indem er die Außenseite eines rotierenden Stahlzylinders erhitzt. Die Wärme wird durch die Zylinderwand auf das sich im Inneren drehende Material übertragen, ohne direkten Kontakt zwischen dem Material und der Flamme oder dem Abgas der Wärmequelle. Ermöglichen einer hochreinen UmwandlungDurch die Trennung der Wärmequelle von der internen Prozessatmosphäre ermöglicht der Ofen den Ingenieuren, die exakt benötigte chemische Umgebung für das Säurerösten aufrechtzuerhalten. Diese Präzision ist der Schlüssel zur Erzielung hoher Lithiumausbeuten. Kontinuierliche Verarbeitung mit hohem DurchsatzIm Gegensatz zu Chargenöfen ist ein Drehofen ein kontinuierliches System. Material wird ständig an einem Ende zugeführt und am anderen Ende ausgetragen, was ihn ideal für den hohen Durchsatz macht, der in kommerziellen Bergbaubetrieben erforderlich ist. Robuster und zuverlässiger BetriebDrehöfen sind bekannt für ihre robuste Konstruktion und lange Lebensdauer. Diese Haltbarkeit ist unerlässlich für die Handhabung von abrasiven und korrosiven Materialien wie der Säure-Spodumen-Mischung in einer anspruchsvollen, 24/7-Industrieumgebung. Das Verständnis des breiteren KontextsWährend Drehöfen für Lithium unerlässlich sind, sind sie eine grundlegende Technologie, die in vielen Branchen aufgrund ihrer Vielseitigkeit eingesetzt wird. Die Wahl zwischen einem indirekten und einem direkten Heizdesign beinhaltet jedoch klare Kompromisse. Der Kompromiss zwischen direkt und indirektDirekt beheizte Öfen sind im Allgemeinen energieeffizienter, da die heißen Verbrennungsgase die Wärme direkt auf das Material übertragen. Sie werden für Prozesse wie die Zementherstellung oder einfache Kalzinierung verwendet, bei denen das Material nicht empfindlich auf die Abgase reagiert. Indirekt beheizte Öfen tauschen einen Teil dieser thermischen Effizienz gegen absolute Kontrolle über die Prozessatmosphäre ein. Dies macht sie unerlässlich für Anwendungen wie Säurerösten, Pyrolyse oder thermische Desorption, bei denen Reinheit das Hauptziel ist. Allgemeine Vorteile von DrehöfenÜber die Heizmethode hinaus bietet das Drehofendesign selbst erhebliche Vorteile. Seine Fähigkeit, eine Vielzahl von Rohstoffgrößen und -typen zu verarbeiten, kombiniert mit einem relativ einfachen Betrieb, macht ihn zu einem leistungsstarken und flexiblen Werkzeug für die thermische Verarbeitung.

Aufgrund der komplizierten Mineralogie und der abnehmenden Qualität vieler Edelmetallprojekte erfordert die technische Planung von Gold-, Silber- und PGM-Lagerstätten weiterhin Innovationen und Kostenreduzierungen. Die Erfahrung, die richtige Technologie für das richtige Projekt auszuwählen, war noch nie so wichtig. Die Erfolgsbilanz und die Fachexperten von Hengyang sind bestens gerüstet, um die Anforderungen dieser komplexen Lagerstätten zu bewältigen. Unser Team kann bei Folgendem helfen: ​ Konzept- und Machbarkeitsstudien Metallurgische Testprogramme Prozessfließschema-Entwicklung Engpassanalysen Haufenlaugung CIP und CIL Elektrogewinnung und ADR Refraktäre Lagerstätten

Während des typischen Designprozesses wird jeder Schritt des Projekt-Fließschemas von der Mine bis zur Raffination unabhängig voneinander entworfen, ohne die Auswirkungen auf andere nachgelagerte Prozesse zu berücksichtigen. Dadurch bleibt ein erheblicher Synergieeffekt ungenutzt. Durch unsere proprietäre Optimierungssoftware konnte Hengyang Industrial Verbesserungen von bis zu 40 % erzielen. Dies kann durch gleichzeitige Optimierung aller Aspekte des Fließschemas erreicht werden, wie z.B.: ​​ Grenz- und Aufbereitungshaldengehalte Lagerung und/oder Mischung Minenkapazität Mühlenkapazität Mahlziele und andere Feinabstimmungen

Wachsende Stadtbevölkerungen treiben weiterhin die Nachfrage nach physischen Produkten und Infrastruktur an. Dies führt zu einem deutlich erhöhten Bedarf an Basismetallen wie Kobalt, Kupfer, Nickel und Zink. Ein Übergang zu einer grünen Wirtschaft würde diese Nachfrage in den kommenden Jahren weiter steigern. Bei Hengyang ermöglichen uns unsere Erfahrungen in der Planung von Anlagen zur Verarbeitung von Basismetallen, unseren Kunden überlegene Ergebnisse zu liefern. Unser Team kann bei Folgendem helfen: ​ Umfangs- und Machbarkeitsstudien Metallurgische Testprogramme Entwicklung von Verfahrensfließbildern Engpassanalysen Flotations- und Mahloptimierung

Nass Material kommen den inneren Zylinder, angetrieben durch das System über einen Heißgasluftstrom. Das Material wird ununterbrochen durch die Zylinderflüge angehoben und geduscht durch den gleichzeitigen Strom von heißen Gasen. Die drei ineinandergegriffenen konzentrischen Zylinder in voller Länge drehen zusammen Entwurf für die höchste Geschwindigkeit im Innerdurchlauf. Da hellere Partikel schnell 60% ihrer Feuchtigkeit und Bewegung aus dem Zylinder heraus verlieren, werden schwerere/dichtere Partikel behalten, bis sie auch 60% ihrer Feuchtigkeit verlieren. Partikel graduieren zum folgenden Zylinder, nur wenn sie genug ihrer durchgeführt zu werden verschüttet haben Feuchtigkeit. Nach und nach größere Durchmesser der Zylinder veranlassen die Geschwindigkeit, sich mit jedem folgenden Durchlauf zu verringern. In diesem Abschnitt werden die teilweise verdunsteten Partikel leichter behandelt und wieder nur graduieren zum folgenden Durchlauf, wenn sie die richtige Menge der Feuchtigkeit verschüttet haben   Wegen der früheren Zurückhaltenzeit in den ersten zwei Durchläufen, ist Material verhältnismäßig einheitlich, bis es es in den leichten dritten Durchlauf macht. Dies heißt, dass das Produkt gegen Übertrockner oder Untertrockner geschützt wird und stellt den optimalen Gebrauch von Hitze beim ein Endprodukt der hohen Qualität durchweg produzieren sicher.

Die Art des Drehtrockners, den Sie benötigen, hängt von den Qualitäten ab Sie für Ihr Endprodukt wünschen. Jedoch umfasst der Nutzen von Drehtrocknern des einzelnen Durchlaufs: Zuverlässiger Gebrauch für Jahrzehnte, wenn Sie richtig instand gehalten werden. Diese Arttrommel ist an der Behandlung von größeren Volumen Produkt und dichtem Material am besten. Bessere Leistung mit Partikeln ein Zoll oder größer Größere Entwurfshilfen der Flexibilität im Flug Duschmuster optimieren, um Material über dem Luftstrom gleichmäßiger zu verbreiten. Sind Sie bereit, Ihre Viehbestandbettwäsche aufzubereiten oder Ihren Abfall zu Düngemittel zu machen? Gespräch bis einen unserer sachkundigen rotierenden trockeneren Spezialisten, zum herauszufinden, wie man anfängt.

Einzelner Durchlauf, den Drehtrockner erhitztes Gas benutzen, um feuchtes Material zu trocknen, verteilte durch eine Drehtrommel. Innerlich Erweiterungsflüge mischen die Partikel, damit sie herum umziehen und erleichtern den Verdampfungsprozeß. Diese Trockner kippen und setzen Schwerkraft, um zu arbeiten, die Materialien als die Trommeldrehbeschleunigungen bewegend.   Materialien bewegen sich unidirectionally durch das einzylindrige und werden durch Gas gesprengt, um Feuchtigkeitsgehalt zu verringern. Darüber hinaus optimieren Trockner des einzelnen Durchlaufs den Luftstrom. Sie schließen gewöhnlich Spiralenflüge ein, um die Bewegung zu beschleunigen oder zu verlangsamen und geben Ihnen größere Steuerung über Feuchtigkeitsabbau oder -zurückhalten. Um dieses zu erzielen, können wir verschiedene Muster von gewundenen Flügen während der Trommel hinzufügen. Diese Flüge fungieren wie ein Schneckenförderer. Abhängig von der Konfiguration erhöht dieses oder verringert Zurückhaltenzeit.

Drehtrockner haben die hohe Kapazität und die niedrigen Instandhaltungskosten. Sie liefern eine einzigartige Weise, Feuchtigkeit in einer großen Vielfalt von Materialien zu verringern. Das ist, was sie so nützlich über den landwirtschaftlichen und anderen Industrien macht. Hier gerade ist einig Gebrauch der Drehtrockner: Wandeln Sie Geflügelbettwäsche oder -Klärschlamm in Nährstoff-reiches Düngemittel um Entkeimen Sie Molkereibettwäsche und bereiten Sie sie auf Trockener Hanf, zum seiner Haltbarkeitsdauer zu erhöhen Drehtrockner sind eine stützbare Lösung zur Wiederverwertung des Abfalls. An Hengyang-Industrien bieten wir zwei Arten Drehtrockner, einzelner Durchlauf und dreifacher Durchlauf an, die Hilfskunden die besten Lösungen für ihr Geschäft oder Organisation wählen.

Drehtrockner sind eine vielseitige Wahl für die Verringerung der Feuchtigkeit in einem Produkt. Sie werden mit einer Vielzahl von Materialien über einer breiten Palette von Industrien benutzt. Einige der neuen Weisen unsere Kunden benutzen Drehtrockner, um repurpose Materialien zu helfen, die verwendeten, um zu gehen zu vergeuden, zu umfassen:   Drehengeflügelbettwäsche in Düngemittel Drehender städtischer Schlamm in Düngemittel Trocknende und Sterilisierungsmolkereibettwäsche für Wiederverwendung Trocknerhanf, zum von Lagerfähigkeit auszudehnen   Hengyang-Industrie produziert zwei Arten Drehtrommeln für unseren rotierenden trocknenden System-einzelnen Durchlauf und dreifachen Durchlauf. In diesem Blogposten erklären wir die Unterschiede zwischen den zwei, um Ihnen zu helfen, zu entscheiden, welche Art arbeitet, für Ihre trocknenden Anforderungen zu verbessern.   Einzelner Durchlauf-Trommel für Drehtrockner   Trommeln des einzelnen Durchlaufs bestehen aus einem Zylinder innerlich flighted. Die Trommel dreht sich mit einer konstanten Geschwindigkeit und Produktbewegungen in einer Richtung entlang die Trommel von Einlassende zu Ausgangende beim durch einen Luftdampf mit einer großen Querschnittsfläche geduscht werden. Dieser Trommelmechanismus ist an der Behandlung von größeren Volumen des Produktes besser, ohne den Luftstrom heraus zu erdrosseln. Wenn Sie dichtes Material trocknen müssen, ist der Drehfarbstoff des einzelnen Durchlaufs die rechte Wahl.   Trommeln des einzelnen Durchlaufs lassen den größeren Entwurf der Flexibilität im Flug und helfen uns, Duschmuster optimieren, um Material über dem Luftstrom gleichmäßiger zu verbreiten. Eine andere Wahl, die wir im Flug Konfiguration für Trommeln des einzelnen Durchlaufs haben, fügt gewundene Flüge in den verschiedenen Mustern während der Trommel hinzu. Diese Flüge fungieren wie ein Schneckenförderer und, abhängig von der Orientierung, können verwendet werden entweder zur Zunahme oder zur Abnahmezurückhaltenzeit.   Dreifache Durchlauf-Trommel für Drehtrockner Dreifache Durchlauftrommeln bestehen aus drei konzentrischen flighted Zylindern nisteten nach innen von einander. Die Trommel dreht sich mit einer konstanten Geschwindigkeit und Produktbewegungen in einem Serpentinenweg durch die drei Zylinder. Produkt trägt das Innere des inneren Zylinders und der Reisen von Einlassende zu Ausgangende ein. Wenn es dem Ausgangende nahe kommt, schlägt das Produkt das headplate am Ende des Zwischenzylinders und der Änderungen Richtung und überschreitet zwischen den inneren Zylinder und Zwischenzylinder und reist zurück gegen das Einlassende. Sobald es an das Einlassende gelangt, schlägt Produkt das headplate am Ende des äußeren Zylinders, Änderungsrichtung und reist zurück gegen das Ausgangende, zwischen den Zwischenzylinder und äußeren Zylinder.   Dreifache Durchlauftrommeln sind für die Behandlung von hellen Materialien und von Produkten ideal, die für höhere Temperaturen empfindlich sind. Dieser trockenere Mechanismus kann an einer niedrigeren Temperatur laufen und hat eine höhere Luftgeschwindigkeit wegen der verringerten Querschnittsfläche zwischen den Zylindern. Dreifache Durchlauftrommeln sind, teureres ehrliches aber sind leistungsfähiger und neigen, ein preiswerteres der Operation zu haben. Dieses ist, weil diese Trommeln an einer niedrigeren Temperatur laufen und führt zu weniger Kraftstoffverbrauch, und hat gewöhnlich einen kleineren Trommelantrieb, da Produkt gleichmäßig zwischen den drei Zylindern zerstreut wird.   Ein anderer Nutzen, zum von Durchlauftrommeln zu verdreifachen ist, dass sie einen kleineren Abdruck haben, normalerweise herum 20%, das als die Äquivalent sortierte Trommel des einzelnen Durchlaufs kürzer ist. Wenn Raum sehr begrenzt ist, bieten wir auch eine Version des kürzeren, größeren Durchmessers der meisten einzelnen und dreifachen Durchlauftrommeln an, genannt eine Trommel des dicken Bauchs. Trommeln des dicken Bauchs lassen eine Zunahme des Trommelvolumens ohne eine Zunahme der Länge zu.   Wenn Sie eine zuverlässige trocknende Lösung benötigen, erhalten unsere Drehtrockner die Arbeit erledigt. Wir dienen Kunden in vielen Industrien. Gespräch zu uns über Ihre Anforderungen und zu uns kann Sie führen, um zwischen einzelnem Durchlauf und des dreifachen Durchlaufs zu wählen Drehtrocknern. Treten Sie mit uns online in Verbindung oder schicken Sie uns email.sell@chinadjks.com    oder   whatsapp: +8615617816797

Die Feldspate sind bei weitem die reichlichste Gruppe von Mineralien und werden in Eruptiv-, in metamorphem und viele Sedimentgesteine gefunden. Felsdpars Rahmenkieselsäureverbindungen in denen jeder Silikon tetrahedra Anteil alle Ecken mit seinem benachbarten tetrahedra vier sind. Es gibt zwei Arten Feldspat: Soda peldspar (7 Prozent oder höheres Na2O) und Pottaschefeldspat (8 Prozent oder K2O). Feldspatsilikonmischungen können, wie in Sandablagerungen natürlich auftreten oder können von der Schwimmaufbereitung des gewonnenen und zerquetschten Felsens obtaied. Feldspat ist ein allgemeiner Rohstoff int er Produktion von Keramik. Er wird für Thermoluminescence und optische Datierung in den Geowissenschaften und der Archäologie verwendet. Es ist ein Bestandteil im Bon Ami-Markenreiniger. Es wird als glasierendes Material verwendet. Im Fußbodensektor ist Feldspat der Hauptbestandteil in der Körperzusammensetzung. Er wird als Fluss verwendet und senkt die vitrifying Temperatur eines keramischen Körpers während des Abfeuerns und der Formung einer Glasphase. Oberflächenspannung ziehen die restlichen festen Partikel zusammen und geben einen Densification des keramischen Körpers. Im Geschirr gibt Feldspat einen guten Fusibility für ein Produkt ohne Defekte. Im sanitaryware wird der Gebrauch des Feldspats innerhalb der keramischen Glaskörper verwendet, um den Optimierungsprozeß zu erleichtern. Im Allgemeinen sind die zwei Eigenschaften, die Feldspate nützlich für nachgelagerte Wirtschaftszweige machen, ihr Alkali- und Tonerdegehalt. Feldspate spielen eine wichtige Rolle als Flussmittel in der Keramik und in den Glasanwendungen und werden auch als Funktionsfüller in den Farben-, Kunststoff-, Gummi- und klebendenindustrien verwendet. Die Anfangsproduktion des Feldspats war von den Pegmatitkörpern. Pegmatiten sind Gesteinskörper allgemein der Granitkomposition, die hauptsächlich aus ungewöhnlich großen Kristallen oder Massen des Quarzes, des Feldspats und des Glimmers bestehen. Pegmatiten kristallisieren während der letzten Stadien der Einspritzung des Granitmagmas. Feldspat wird z.Z. als Nebenerscheinung des Bergbauglimmers aus den Pegmatiten und anderen Felsen produziert, die mit dem Cherryville-Quarz monzonite Felsen verbunden sind (eine Art Granitfelsen) in Cleveland County. Bis vor kurzem wurde Feldspat auch von dem Bezirk Könige Mountain in Cleveland- und Gaston-Grafschaften als Nebenerscheinung des Bergbauspodumene (Quelle des Lithiums) von den Pegmatiten erholt. Feldspat wird zu Masche ungefähr 20 für Glasmacherkunst und zu Masche 200 oder feiner für die meisten keramischen und Fülleranwendungen gerieben Glas, einschließlich Getränkebehälter und Isolierung für Wohnung und Hochbau, fuhr fort, der Bandanfanggebrauch des Feldspats zu sein Feldspatverbrauch hat allmählich sich von der Keramik in Richtung zu den Glasmärkten verschoben. Ein anderes wachsendes Segment in der Glasindustrie war das Solarglas, benutzt in der Produktion von Solarzellen. Feldspat kann in einigen seiner Endverbräuche durch Lehm, Elektroofenschlacke, Feldspatsilikonmischungen, pyrophyllite, spodumene oder Talkum auch ersetzt werden

Feldspat ist bei weitem die reichlichste Gruppe von Mineralien in der Erdkruste und bildet ungefähr 60% von terrestrischen Felsen. Die meisten Ablagerungen bieten Natriumfeldspat- sowie -kaliumfeldspat und Mischfeldspate an. Feldspate werden hauptsächlich in den industriellen Anwendungen für ihren Tonerde- und Alkaligehalt benutzt. Der Ausdruckfeldspat gibt eine ganze Strecke der Materialien um. Die meisten Produkte, die wir täglich benutzen, werden mit Feldspat gemacht: Glas für das Trinken, Glas für Schutz, Fiberglas für Isolierung, die Bodenfliesen und Duschbecken in unseren Badezimmern, und von denen das Geschirr wir essen. Feldspat ist ein Teil unseres Alltagslebens.   Feldspatmineralien sind wesentliche Komponenten in Eruptiv-, in metamorphem und Sedimentgesteine, in dem Ausmaß, dass die Klassifikation einiger Felsen nach Feldspatinhalt basiert. Die mineralogische Komposition der meisten Feldspate kann im Hinblick auf den dreifaches System Mondstein (KAlSi3O8), Albit (NaAlSi3O8) und Anorthite (CaAl2Si2O8) ausgedrückt werden. Chemisch sind die Feldspate die Kieselsäureverbindungen des Aluminiums und enthalten Natrium, Kalium, Eisen, Kalzium oder Barium oder Kombinationen dieser Elemente.   Die Mineralien, von denen die Zusammensetzung zwischen Albit enthalten wird und Anorthite als die Plagioklasfeldspate bekannt, während die, die zwischen Albit und Mondstein enthalten werden, die Alkalifeldspate wegen des Vorhandenseins von Alkalimetallen Natrium und Kalium genannt werden. Die Alkalifeldspate sind vom besonderen Interesse im Hinblick auf industriellen Gebrauch der Feldspate. Unter dem zahlreichen Rock, in denen sie anwesend sind, sind Feldspate an Eruptivgesteine wie Granit besonders reichlich, der bis 50% oder 70% von alkalischem Feldspat enthält.   Granit jedoch selten wird für seinen feldspatic Inhalt benutzt. Eher werden eine ganze Strecke der Felsen, die geologisch an Granit angeschlossen werden, benutzt. Die meisten häufig, Handelsfeldspat wird vom Pegmatiten oder von den feldspathic Sandablagerungen gewonnen. Aplit, der ein feinkörniges Eruptivgestein mit der gleichen mineralogischen Komposition wie Granit ist, auch wird häufig nach seinem Feldspatinhalt gewonnen.   Im Allgemeinen sind die zwei Eigenschaften, die Feldspate nützlich für nachgelagerte Wirtschaftszweige machen, ihr Alkali- und Tonerdegehalt. Auf jenen Elementen können wir drei Familien unterscheiden: Feldspathic Sand, Pegmatit und Feldspat. Eine weitere Unterscheidung kann zwischen Natrium, Kalium und Mischfeldspaten, abhängig von der Art des Alkalis getroffen werden, das sie enthalten. Feldspate spielen eine wichtige Rolle als Flussmittel in der Keramik und in den Glasanwendungen und auch werden als Funktionsfüller in den Farben-, Kunststoff-, Gummi- und klebendenindustrien verwendet.   Glas: Feldspat ist ein wichtiger Bestandteil in der Fertigung des Glases und des wichtigen Rohstoffs auch, weil er als ein Flussmittel auftritt, die Schmelztemperatur des Quarzes verringert und hilft, die Viskosität des Glases zu steuern. Der Alkaligehalt im Feldspat tritt als der Fluss auf, senkt die Glasreihenschmelztemperatur und folglich verringert Produktionskosten.   Keramik: In der Fertigung von Keramik, ist Feldspat der zweitwichtigste Bestandteil nach Lehm. Feldspat hat keinen strengen Schmelzpunkt, da er allmählich über einer Strecke der Temperaturen schmilzt. Dieses erleichtert groß das Schmelzen des Quarzes und Lehm und, durch das passende Mischen, erlaubt Modulationen dieses wichtigen Schrittes der keramischen Herstellung. Feldspate werden als Flussmittel benutzt, um eine Glasphase bei niedrigen Temperaturen zu bilden und als Quelle von Alkalien und von Tonerde in den Glasuren. Sie verbessern die Stärke, die Härte und die Haltbarkeit des keramischen Körpers und zementieren die kristallene Phase anderer Bestandteile und erweichen, schmelzen und machen andere Reihenbestandteile nass.   Füller: Feldspate auch werden als Füller und Ergänzungen in den Anwendungen wie Farben, Plastik und Gummi benutzt. Nützliche Eigenschaften von Feldspaten umfassen gutes dispersability, hohe chemische Untätigkeit, stabilen pH, hohe Verschleißfestigkeit, niedrige Viskosität am hohen Füllerladen, interessanten Brechungskoeffizienten und Widerstand zum Bereifen. Die Produkte, die in solchen Anwendungen benutzt werden, sind im Allgemeinen fein-gemahlene Grade.   Emaillieren Sie Fritten und Glasuren: Feldspat unterstützt die Emailzusammensetzung und sichert die Abwesenheit von den Defekten und den Neatness vom Endprodukt zu: z.B. Emailfritten, keramische Glasuren, Keramikziegelglasuren, sanitaryware, Geschirr, elektrisches Porzellan und Geschenkartikel.   Und viele anderen Endverbräuche: Farbe, milde Scheuermittel, Uräthan, Schweißelektroden (Produktion des Stahls), Latexschaum, das Schweißen der Stangenbeschichtung und Straßengesamtheit.

Bauprodukte Fiberglas Bewurf Zement/Beton Glas Behälter Flachglas Automobil Gießerei Formteil Runde u. Unter-runde Körner Kundenspezifische Gießerei-Mischungen

Kristalline Kieselsäure ist eine Substanz des Interesses für menschliche Gesundheit. Die Staub sortierten Silikonpartikel, die zum bloßen Auge unsichtbar sind, werden während unterschiedlichen Aktivitäten erzeugt und können in den Körper geatmet werden, in dem sie tiefes in die Lungen erreichen. Einmal in den Lungen, können diese Partikel oben gehustet werden oder Durchlauf von den Lungen zu anderen Organen im Körper durch den Blutstrom oder Aufenthalt, die, in den Lungen gehaftet werden. Atmungskristalline kieselsäure wiederholt in vielen Jahren ist eine weithin bekannte Ursache von Gesundheitsproblemen. Silikon ist ein „Baustein“ Material, das der Felsen, des Bodens, des Sandes und andere Teil Erde darstellt. Eine große Menge der Erde besteht Silikon. Silikon tritt entweder in einer kristallenen oder formlosen Struktur auf. In vielen Jahren kann sich Silikon im Boden in die kristalline Kieselsäure bilden wegen der natürlichen Wärme und des Drucks. Kristalline Kieselsäure wird sehr allgemein in dem Mittelwesten gefunden, und ist zur menschlichen Gesundheit als formloses Silikon giftiger. Viele industriellen und Handelsprozesse erfordern kristalline Kieselsäure. Einiger des bemerkenswerteren Gebrauches für kristalline Kieselsäure schließen Glasmacherkunst, Straßenbau, Formen für die flüssigen Metalle ein, die an den Gießereien, hydraulisches Zerbrechen oder „Fracking,“ für Öl- und Gasproduktion, Wasserfiltration und sogar Elektronik gegossen werden. Kristalline Kieselsäure kann in die Luft vom Schnitt, vom Reiben, von der Bohrung, von der Zerquetschung, vom Versanden oder vieler verschiedenen Materialien auseinander von brechen freigegeben werden. Silikon ist eine weithin bekannte betriebliche Unfallgefährdung und ist auch vor kurzem für seine Klimakonzentrationen nahe Quarzsandbergwerken und Transportanschlüssen überprüft worden.

Quarzsand ist die allgemeinste chemische Form des feinen granulierten Materials, gebildet von den kleinen felsigen Partikeln und von den Mineralien, die wir Sand nennen.   Gebrauch des Quarzsands Der Gebrauch des Quarzsands wird unterschieden, weil Silikon ein Grundbestandteil in der Fertigung des Plexiglases, der Keramik und des Betons ist.   Quarzsandgebrauch Unten erwähnen wir die Hauptbereiche und die Bautätigkeiten, in denen Quarzsand normalerweise benutzt wird: Gebäude im allgemeinen, Mörser Teil darstellend, Verschalung, Granit, Ziegelstein, Schiefer, Porzellan, Gips, konkrete, keramische, Glasfasern, unter anderem. Bau von Arbeiten, besonders in den Tunnels, den Gebrauch der Aushöhlungsmaschinerie, pneumatisch und der Elektrowerkzeuge und das konkrete Gießen hauptsächlich umgebend. Manuelle und mechanische Demolierung von Maurerarbeit- und Stahlbetonstrukturen. Rutschfester Bodenbelag für industriellen Gebrauch, benutzt in der Umwelt mit einem hohen Risiko der chemischen Spillage. Rehabilitation und Wartung von industriellen Lagern, von Gebäuden im allgemeinen und von Böden. Abschleifende Reinigung des Betons und anderer Materialien durch unter Druck gesetztes Ausstoßen. Erneuerungsarbeit in den Bahnanlagen. Transport und Entleerung des groben und Feinsplitts, konkret, unter anderem

Hengyang entwirft und stellt stationäre und mobile Zerquetschungsund aussortierende Ausrüstung und die Installationen für die Wiederverwertung von trägen Materialien wie Glas, Plastik, Metall, Eisenschrott, Zement, Asphalt, städtischer Abfall vom Straßenkehren, Marmorverarbeitungsabfall, Baudemolierungsabfall her (Rückstand).Bau und Demolierung (C&D)-Abfall leitet im Allgemeinen von den Bau- und Demolierungsoperationen, einschließlich zurückgeforderten Boden von den verseuchten Standorten ab die, richtig verarbeitet und gehandhabt, das Leben geben können so genannter aufbereiteter Gesamtheit, die als konkrete Gesamtheit, besonders für Straßengrundplatten, industrielle Strukturen, Grundlagenschichten (Verkehrsinfrastrukturen und Yards) in den meisten Fällen wiederverwendet werden kann und Klimawiederaufnahme und füllende Operationen (Substrate, Dämme). Die Sektoren der Gebrauchsstrecke von der Wiederverwertung zur Zerquetschung, vom Zerreißen zur Wiederaufnahme und von der Verarbeitung von trägen Materialien. Der Prozess für die Wiederverwendung von C&D-Abfall wird durch die stationären oder beweglichen Anlagen durchgeführt. Anlagen C&D Hengyang einem Endprodukt der Qualität in den verschiedenen Stadien des Herstellungsverfahrens garantieren.

Der Sand und Kies, bekannt als unentbehrliche Gesamtheiten für den Bausektor, müssen zerquetscht werden, um die optimale Größe in Bezug auf ihren spezifischen Gebrauch zu erhalten. Wir unterscheiden zwei Kategorien: Träge Rohstoffe Natürliche träge Materialien wie Sand, Kies, Kiesel und ihre Mischungen, kommend aus Steinbrüchen, Ablagerungen, Flüssen oder Seen oder leiten von der Verarbeitung (zerquetschend, aussortierend und/oder waschend) des Aushöhlungsmaterials ab. Diese Kategorie umfasst auch den Kies, der mit Steinbruchabfall produziert wird (Gneis, Marmor, etc.). Ausgegrabenes Material Materielles Resultieren aus Abtragung des Bodens der Bauarbeiten sowie aus Aushöhlung von Tunnels. Diese Kategorie umfasst losen Stein als Kies, Sand, Feinkohle und Lehm oder ihre Mischungen, defekter Felsen, Material von den vorhergehenden Bauoperationen. Hengyang-Verarbeitung- von Gesteinsaggregatenanlagen für die Produktion des Sandes und des Kieses sind entworfen, um die kundenspezifische Ausrüstung zu liefern, die zum Addieren des Grenzwerts und zum Erfüllen des Bedarfs jedes spezifischen Standorts im Hinblick auf Quantität und Granulometrie fähig ist.

Die Mineralverarbeitung bezieht sich die auf Praxis der Verarbeitung von Erzen und von Mineralien, um wertvolle Mineralien von den Abfällen zu trennen. Im Allgemeinen werden Mineralien extrahiert und wieder hergestellt dann unter Verwendung einiger Operationen, einschließlich die Zerquetschung, das Bearbeiten, Konzentration und die Entwässerung.Der Ausdruck „Mineralverarbeitung“ kann an einer großen Auswahl Industrien, wie Gold, Kohle, Nickel, Aluminium, Bauxit, Ölsand, Phosphat, Pottasche, Kupfer, Eisenerz und vielen anderen angewendet werden.   Warum wählen Sie Hengyang?*precision im Bergbauprozeß*reliable während des ganzen Einkaufsprozesses*knowledge von Mineralien*advanced und gerichtete Technik

Hengyang besitzt bewegliches und örtlich festgelegte Einheiten, die integriert werden können, um Ausschnitte, Abfälle und Rückstände zu behandeln, resultierten aus den Bohrungsoperationen, basiert auf Anforderung und Standort.Das Wasser vom Behandlungsprozeß wird im Labor analysiert und der Laborergebnisbericht wird verwendet, um die optimalen Abbaumethoden zu bestimmen, basiert auf den Bedingungen, die vom Standort, auf den Gesetzen des jeweiligen Landes existieren und die gekostete Optimierung durch das folgende berücksichtigen: Verdampfung, Einspritzung in den Brunnen, Entladung in verfügbare Abwasserkanäle oder in natürliche Abgesandte. Der feste Bruch, der in der Schlammgrube nach flüssiger Extraktion und Behandlung, abhängig von dem Schadstoff gefunden wird durch Laboranalysen bleibt, wird in Übereinstimmung mit dem lokalen anwendbaren Gesetz und mit den besten verfügbaren Techniken abgeschafft: Siebung, Reinigung, Verfestigung, Stabilisierung, Beseitigung, etc.Am Ende der Spülschlämme und der Schlammbehandlungsoperationen, auf die Antrag des Begünstigten, kann der Standort zum natürlichen Stromkreis wieder hergestellt werden.

Hengyang-Industrie führt alle notwendigen Schritte für Standortrehabilitation durch. Bodensanierung ist ein komplexer Prozess, der besondere Aufmerksamkeit in der Untersuchung, Sachkenntnis in der Identifizierung der optimalen Methode und korrekte Anwendung der mechanischen, physiochemischen, thermischen oder biologischen Sanierungsverfahren erfordert. Sanierung kann getanes vor Ort oder extern sein und ist zu jeder Art Verschmutzung anwendbar.   Sanierung des Bodens verseucht durch Öl, Chemikalien, sauren Teer u. Quecksilber unter Verwendung der Methoden wie:   Bodenreinigung Stabilisierung Verfestigung Bioremediation Ökologische Wiederherstellung   Das Auswahlverfahren muss viel Input betrachten und hängt von einigen Faktoren ab, die sorgfältig von unseren Experten analysiert werden. Auswahlverfahren ist besonders wichtig, weil für ein gegebenes Bodenverunreinigungsszenario, es häufig keine Sanierungstechnologie gibt, die die offensichtliche Wahl ist. Im allgemeinen sind möglicherweise einige Technologien anwendbar. Die Herausforderung ist, die beste anwendbare Technologie, die zu wählen, die die erforderliche Reinigungswirksamkeit am preiswertesten anbietet. Labor- oder Feldbearbeitbarkeitsstudien der anwendbarsten Technologien werden häufig als Teil des Auswahlverfahrens durchgeführt. Wenn mehrfache Schadstoffe (z.B., Metalle und Kohlenwasserstoff) anwesend sind, mehr, als eine Sanierungstechnologie möglicherweise erfordert wird. Zum Beispiel während Bioremediation oder thermische Desorption Kohlenwasserstoffverschmutzung entfernen, wirken sie nicht Metalle aus. Bodenreinigung tut auch nicht, wenn sie Kohlenwasserstoff, aber entfernt, entfernt Metalle. Wenn Reinigungseinheiten in Reihe gelaufen werden, gekennzeichnet diese Anordnung als ein Behandlungszug.   In den meisten Fällen tritt Bodenverunreinigung an den Produktionsstätten auf; das ist hauptsächlich, Raffinerien und petrochemische Werke. An diesen Standorten wird viel des ausgewirkten Bodens mit gealterten schweren Erdölkohlenwasserstoffen und -nebenerscheinungen verseucht. Auch gelegentlich Bodenverunreinigung mit helleren Produkten (z.B., Benzin, Diesel), wird in den Produktionsstätten gefunden.

Vor kurzem erscheinen viele Abfälle an den Straßen von Ottawa, die Hauptstadt von Kanada, die den sauberen Kanadiern appellieren und die Aufmerksamkeit vieler Besucher erregen. Was hat ein bisschen „Abfälle“ solche Magie? Wie man das zunehmende Abfallaufkommen löst? Einerseits müssen wir der guten Gewohnheit folgen, um unsere lebensfreundliche Umwelt zu schützen; andererseits müssen wir moderne Abfallbehandlungstechnologien entwickeln und die grüne Verwertung von verschiedenen Abfällen verwirklichen. Was ist Pyrolysetechnologie? „Pyrolysetechnologie ist eine der führenden Technologien in der Welt von Polymeren des hohen Molekulargewichts, die können verborgene Polymerabfälle (Ende-vonlebensreifen, Abfallplastik, Ölschlamm, Biomasse etc.) in flüssiges Pyro Öl mit hohen Mehrwerten im industriellen und Dauerbetriebprozeß.“   Z.Z. stellt Pyrolysetechnologie eine wichtige Richtung der überschüssigen Ressourcenwiederverwertung dar. Verglichen mit Abfallbehandlungstechnologien wie Müllgrube und Einäscherung, hat Pyrolyse die großen Vorteile der großen Aufbereitungskapazität, der hohen Leistungsfähigkeit und keiner Sekundärverschmutzung, gemäß den Prinzipien der enormen Reduzierung, der harmlosen Behandlung und Nutzung der reich an Hilfsquellen. Wir können nicht im Planeten von Abfällen voll leben. Lassen Sie uns Händen sich anschließen, um die Abfälle richtig zu behandeln und die grüne Umwelt zurückzubringen.

Hier können Sie mehr über Abfallaufbereitungs- und Biodieselproduktion mit unserer Ausrüstung lernen     Hausmüllabfall-Pyrolyseanlagen Hausmüllwiederverwertung Verwendete Reifenwiederverwertung Medizinische Abfallaufbereitung Ölschlammwiederverwertung Hölzerne Abfallaufbereitung Überschüssige Plastikwiederverwertung Elektronikschrottwiederverwertung Mazut Wiederverwertung Torfwiederverwertung Recyling Braunkohle Hydrolyseligninwiederverwertung Boden verseucht mit der Ölwiederverwertung   Hengyang-Destillationskolonne Pyrolyseölverarbeitung Ölverarbeitung Verarbeitung des Glyzerins Mischungen enthalten Verarbeitung des überschüssigen Motorenöls Verarbeitung von Mischungen von Alkoholen und von ihren wässerigen Lösungen Verarbeitung von überschüssigen Lösungsmitteln   Biodieselanlage Verarbeitung von Pflanzenfetten: - Verarbeitung des Sonnenblumenkernöls - Verarbeitung des Rapsöls - Verarbeitung anderer Pflanzenfette Verarbeitung des Meerespflanzenöls Verarbeitung von überschüssigen Frittüreölen  

Ausrüstung für Produktion des Biodiesels Wir stellen BIODIESEL-ANLAGEN für die Produktion des biologischen Brennstoffes im Strom von allen Pflanzenöl- (die einschließlich verwendete) oder tierischen Fetten auf IRGENDEINER gesetzten Produktivität her. Biodieselanlage ist für die Produktion des biologischen Brennstoffes von den Pflanzenölen (Sonnenblumenkernöl, Rapsöl, Maisöl, Senföl, Meerespflanzenöl, etc.), Lebertran, tierische Fette bestimmt.Haben Sie einige Fragen? Zögern Sie nicht! Schreiben Sie uns im Augenblick! Biodieselbrennstoff wird durch einen Prozess gemacht, der transesterfication genannt wird. Dieser Prozess bezieht mit ein, das Glyzerin vom Pflanzenöl- oder tierischen Fett zu entfernen. Während der Prozessnebenerscheinungen werden, einschließlich Methylester und Glyzerin zurückgelassen. Um eine notwendige Geschwindigkeit der Reaktion zu empfangen, benutzen Sie die Katalysatoren (NaOH, KOH). Biodiesel ist von solchen Substanzen wie Schwefel und aromatische Substanzen frei, die in den traditionellen Brennstoffen gefunden werden.

Ölschlamm wird in eine Retorte geladen (ein Behälter hitzebeständiges Metall). Die Retorte ist im Pyrolysemodul. Das Pyrolysemodul wird mit Hochtemperaturwärmedämmung auf der Grundlage von keramische Faser und refraktären Beton gezeichnet, also während der Operation ist die Temperatur der äußeren Wand des Moduls für Service-Personal sicher. Rohstoffe werden nicht direktem Feuer ausgesetzt; Wärmeübertragung wird durch die Wände der Retorte durchgeführt. Die Normalbetriebshöchsttemperaturen sind 450-520 °C. Die Retortenabdeckung wird mit einer speziellen Entwurfsschließung hergestellt, die komplette Dichtung des Raumes innerhalb der Retorte sicherstellt und die Möglichkeit des Rauches beseitigt. Die Dampfgasmischung kommt von der Retorte durch eine Rohrleitung heraus, und dann wird sie in einen Kondensatorkühlschrank abgekühlt. Der Dampf kondensiert und die resultierende Flüssigkeit trennt sich von den nicht kondensierbaren Gasen. Die Flüssigkeit sammelt im flüssigen Produktkollektor an. Das Gas wird benutzt, um den Pyrolyseprozeß beizubehalten - es wird zum Brenner geschickt und dann brannte es im Ofen. Hengyang-Industrie Pil-Schlamm Abfallverwertungsanlage sind für flexible Nutzung bestimmt: sie haben Standardmaße für Transport durch jedes mögliches Transportmittel, Flanschverbindungen während der Struktur (passend zu ihm nimmt der Installation-Abbauprozeß eine minimale Dauer) und einen Stand für Transport. Ergebnis 1: Ölschlamm, der Geschäft aufbereitet Unsere Firma bietet Sie an, um Ihren eigenen Ölschlamm zu beginnen, Geschäft aufzubereiten. Die Masse der ölverseuchten Abfälle sind im Schlackenspeicher von Ölscheunen, die eine breite Palette von Schadstoffen in der Mineral- und organischen Umwelt enthalten. Als das Ergebnis suchen Unternehmen nach den ökologischen und legalen Weisen der Ölschlammbeseitigung. Und es ist Sie, das ihnen Ihren Service anbieten kann. Darüber hinaus ist der Vorteil der Anlagen, dass sie Ihren eigenen Hausmüll auch aufbereiten können.   Ergebnis 2: Erhalt von Handelsprodukten Außer dem sich Entwickeln Ihres eigenen Geschäfts, können Sie solche Handelsprodukte wie auch erhalten: Schwarzer Kohlenstoff – 40% Es kann als fester Brennstoff, Sorbent in den Beseitigungsanlagen, in der Fertigung von Reifen, von Schläuchen und von Kabeln verwendet werden. Flüssiges erhitzendes öl- 35-45% Es kann als Kesselbrennstoff verwendet werden. Dann wird es in der Raffinerie für den Erhalt von Ölbrüchen, wie Treibstoff, Dieselbrüche und Heizöl aufbereitet. Gas – 10-12% Es wird verwendet, um den Pyrolyseprozeß innerhalb des Ofens und für Raumheizung beizubehalten. Metallschnur – 8-10% Es kann unten geschmolzen werden. Hitze Wärme wird in den Abhitzekesseln für Warmwasserbereitung und Zentralheizung angesammelt.   Ergebnis 3: Umweltschutz Heute ist umweltfreundliche Weise der Abfallaufbereitung eine Wirklichkeit geworden, und wir sind glücklich, mit Ihnen eine Neuentwicklung der Ölschlammwiederverwertung zu teilen. Unsere Ausrüstung macht es möglich, Ölschlammseen und -scheunen zu beseitigen, ölverseuchten Boden zu säubern, Bohrungsabfall in jedem möglichem Ort der Erdölgewinnung und der Wiederverwertung aufzubereiten. Moderne Pyrolyseausrüstung ist am Öl und Erdgasfelder, Unternehmen, Hausmüllmüllgruben und überschüssige sortierende Stationen gefragt. Die Ausrüstung hat keine negative Auswirkung auf die Umwelt, und es gibt praktisch keine Emissionen zur Atmosphäre.

Gummi- und zusammengesetzte Mühlfuttersysteme In der Vergangenheit wurden Schleifmühlen gewöhnlich mit Gussmetallfuttern von unterschiedlichen Stahl- oder Eisenlegierungen gezeichnet, und das Zeichnen von Systemauswahl wurde gewöhnlich durch Niveau des Verschleißschutzes und der Kosten gefahren. Da Werkstofftechnologie- und Entwurfstechnik vorangebracht hat, heute existieren viele überlegenen Alternativen, um Futter zu asphaltieren.   Gummimischungen sind entwickelt worden, um Mühloberteile vor Abnutzung zu schützen, während neue geworfene Legierungen und haltbare Platten in Gummi verpfändet werden können, um hoher Auswirkungspolierwirkung zu widerstehen. Es gibt ein größeres Verständnis von wie die Mühle, die Systemeinfluss-Mühlleistung zeichnet. Betreiber wählen jetzt die Mühle vor, die Systeme auf mehr Kriterien einschließlich Fähigkeit, Mühlprozessleistung, -Verschleißfestigkeit, -leichtigkeit der Installation und -sicherheit zu liefern zeichnet. Außerdem sind Anlagenrendite und Gesamtkosten Besitzmodelle wichtige Faktoren im Entscheidungsprozess, eher als Kosten allein.

Aufbereitete Materialien Verwendung Lokale Beispiele Gesamtheit Grundplattenmaterial für Straßenbau, eingefleischt für Grundlagenarbeiten, Basis/Fülle für Entwässerung, Gesamtheit für konkrete Fertigung und allgemeine Massenfülle Pilotstudien durchgeführt durch Arbeitsabteilungen Asphalt Gesamte Fülle und Grundplattenfülle In Untersuchung durch Landstraßen-Abteilung Ausgegrabene Materialien Füllmaterialien Bauvorhaben der Wohnungs-Abteilung Allgemeine Fülle Landgewinnung Landbildung an den allgemeinen füllenden Bereichen Pulverisierte Brennstoffasche Fertigung von konkreten Produkten, Gebrauch in der Fülle und in der Reklamation, Landstraßenbau und verstärkte Grundstrukturen Bau von Chek Lap Kok Airport, Gebrauch im strukturellen Beton für Grundlagenarbeiten in den Bauvorhaben der Unterkunft-Abteilung Metalle Fertigung von neuen Metallen Weit geübt im lokalen Baugewerbe Glas Fertigung von Ökostraßenbetoniermaschinen, Ökofach Blöcke und glassphalt, Ersatz für Sand und Gesamtheiten als Mörser-, Verfüllungs- und Reklamationsmaterialien Gebrauch der Ökostraßenbetoniermaschinen durch Arbeits-Abteilungen für die Straßenpflasterung. Studien und Versuchsgebrauch wird durch Arbeits-Abteilungen für andere Anwendungen durchgeführt Plastik Kunststoffe in der Form des Plastikbauholzes für die Landschaftsgestaltung, Gartenbau und Wasserbau Verwenden Sie an einigen allgemeinen Freizeiteinrichtungen als Gartenmöbel Gummi Fertigung des Gummischieferfliesengebrauches in der Deckung und im Sport/in der Spielplatzoberflächenmatte Verwenden Sie an einigen allgemeinen Freizeiteinrichtungen als Spielplatzoberflächenmatte Erweitertes Polystyren Fertigung des leichten Betons für nicht-strukturelle Arbeiten Gebrauch, wenn leichter Beton in den Bauvorhaben der Unterkunft-Abteilung hergestellt wird

Wiederaufnahme und Fertigung von wertvollen Produkten von Mischdemolierungsabfall Entsprechend dem Bericht der Umwelt-Agentur wurden Million Tonnen Demolierungsschrott jedes Jahr hergestellt, wo diese Zahl die Summe des Demolierungsabfalls, des Bauabfalls und der defekten Straßendeckematerialien darstellte. Wegen der zunehmenden Müllgrubenkosten und der Anforderungen an Sedimentbildungsfähigkeit zusammen mit einer hohen Nachfrage für hochwertige sekundär Rohstoff, sind alternative Wiederaufnahme oder Entsorgungsmethoden zur herkömmlichen Müllgrube von wachsendem Interesse zu den Geschäften. Aber, Gebrauch von Bauabfall, besser für ganze Welt sortierend und aufbereitend.   Die recyclebaren Elemente des Bauabfalls oder des Demolierungsabfalls wie träge Materialien, Metalle, Holz, Papier und Plastik. Jene Materialien können unter Verwendung der herkömmlichen Magnettechnologie plus Sensor-ansässige sortierende Systeme von Hengyang-Industrie erholt werden (Telefon: +8615617816797). Größere Menge des Bauabfallwillen, der als Gesamtheiten oder Remake in Ziegelsteine, weit Gebrauch für Bau zerquetscht und sich trennt.   Träges Mineralmaterial wie Ziegelstein oder Beton kann unter Verwendung der Hengyang-Kombination sehr effektiv sortiert werden, die System, um Ihr Beseitigungsvolumen zu verringern sortiert oder Ihre Produktausbeute vom Ziegelstein oder von aufbereitetem Beton (RC-Beton) zu erhöhen. Unter Verwendung einer Vielzahl von Sensoren, benutzt die Maschine die Metall-, Farb- und Formeigenschaften des Materials und der Verbindungen diese, um zum Beispiel roten Backstein vom grauen Beton zu trennen. Der Ziegelstein wird dann gewöhnlich in der Größenstrecke 30 – 90 Millimeter automatisch mit der Sensor-Maschine vor-zerquetscht, gesiebt und sortiert und erzielt Qualitäten von >95%. Als nächstes ist das Material weiter defekt, die korrekte Größe für den sekundär Rohstoff-Käufer zu schaffen.   Hengyang-Industrie liefert Ihnen volle Lösung von Bauabfall oder Demolierungsabfall Lösung: • Zerquetschung der Anlage, des beweglichen Zerquetschungsund trennenden Systems • Sortieren von F.E.-Metall, Nichtf.E. Metalle, Holz/Karte/Papier, Plastik, Ziegelstein, Beton • Wertvolle Rückstände/sekundär Rohstoff und Schadstoffe • Müllgrube/Müllgrube

China besitzt reiche Kupfererze. Es gibt zweiundsechzig Million vierhundert und dreiunddreißig tausend Tonnen.   Das Kupfererz, das Ausrüstungen kleidet, schließen ein: Backenbrecher, vibrierender Schirm (optional), Ballmühle, gewundene Sortiermaschine, Magnetabscheider, Schwimmaufbereitungsmaschine, starkes Fass und Trockner.   Das Kupfererz, das Prozesse kleidet, kann in drei Teile unterteilt werden: 1, Teil zerquetschend: grundlegende Verfahren für die Zerquetschung des Eisenerzes. Der Zweck ist, das Roherz in passende Größe zu zerquetschen, die für das Reiben passend ist. 2, reibendes Teil: um zerquetschtes Teil zu reiben, fördern Sie Prozess das Erz um kleiner zu erhalten, zwecks mit Schwimmaufbereitungstrennungsmaterialien oben zusammenzupassen. 3, Schwimmaufbereitungsteil: das Schwimmaufbereitungsverfahren ist ein wichtiger Prozess für die Höhereinstufung des Kupfererzes. Chemisches Reagens wird in Mischer hinzugefügt.   Die Erze werden für die Primärzerquetschung durch Backenbrecher verarbeitet, wird er in Ballmühle durch Aufzug geliefert und vibrierende Zufuhr, nachdem sie in angemessene Größe zerquetscht ist, die Ballmühle zerquetscht und reibt die Erze.   Das feine Material, das durch die Ballmühle grinded ist, steigt in den folgenden Prozess ein: Ordnen. Aufgrund des Prinzips, dass der Unterschied der Dichte des festen Partikels zu Unterschied der Niederschlaggeschwindigkeit in der Flüssigkeit führen würde, säubert die gewundene Sortiermaschine und ordnet die Erzmischung. Wenn die Erzmischung, nachdem man sich gewaschen hat und geordnet hat, Magnetabscheider durchzulaufen, magnetische Substanz von der Mischung durch magnetische Kraft und die Maschineriekraft wegen des Unterschiedes der spezifischen Anfälligkeit der mannigfaltigen Erze extrahiert wird, werden die Erzpartikel, nachdem getrennt durch Magnetabscheider, in Schwimmaufbereitungsmaschine, die unterschiedliche Medizin werden hinzugefügt entsprechend verschiedenen Erzeigenschaften geliefert, die das erworbene Erz von anderen Substanzen getrennt werden lassen.   Die erworbenen Erzsubstanzen, nachdem man getrennt worden ist, müssen durch das Verdickungsmittel konzentriert werden wegen des großen Inhalts des Abfalls, und dann getrocknet werden; das trockene Erz wird erworben. Grad des kupfernen Aromapulvers erreicht 45%.

Führungszinkerz hat einen reichen Inhalt der Führung und des Zinks des metallischen Elements. Führungszinkerz hat eine breite Anwendung in der elektrischen Industrie, in der Maschinerieindustrie, in der Militärindustrie, in der Metallurgieindustrie, in der chemischen Industrie, in der Leichtindustrie und in der medizinischen Industrie. Außerdem führen Sie Metall hat mehrfache Zwecke in der Erdölindustrie. Führung ist eins der Metalle, die vom Führungszinkerz extrahiert werden. Sie ist eine des weichsten Schwermetalls, und auch mit der großen Dichte, blau-grau, Härte ist 1,5, Dichte ist 11,34, Schmelzpunkt ist 327.4℃, Siedepunkt ist 1750℃, mit ausgezeichneter Gefügigkeit, es ist einfach, in Legierung mit anderem Metall gemacht zu werden (wie Zink, Zinn, Antimon, Arsen, usw.). Ganzer Satz Ausrüstung für FührungzinkErzaufbereitung umfassen: Backenbrecher, Hammermühle, Prallmühle, vertikale WellenPrallmühle, hohe leistungsfähige Zapfenlagerballmühle, vibrierende Zufuhr, gewundene Selbstsortiermaschine, hohe leistungsfähige Energieeinsparungsschwimmaufbereitungsmaschine, Bergbaubewegungsbehälter, vibrierende Zufuhr, Verdickungsmittel, Bergbauaufzug, Bergbauförderermaschine, Wendelrutsche, Erzwaschmaschine, etc. Im Allgemeinen gibt es drei Arten technologischer Prozess für Führungszink-Erzaufbereitung:1, zerquetschend, Reiben und ordnen, Schwimmaufbereitung;2, Zerquetschung, reibend, Wiederauswahl;3, zerquetschend, Siebung und braten.

Was ist der Vorbrecher? Es war früher die Gewohnheit, zum von einem Satz der Produktabstufung zu betrachten oder Schirmanalyse, Kurven als Sein passend, die Produkte beider Primär- (ungesiebt) und Sekundär (aussortierten) Zufuhren darzustellen… Was Sand tut das Lassen der Anlage einschließt? Der Sand, der Anlage schließt macht normalerweise, vibrierende Zufuhr, Backenbrecher, Prallmühle oder Kegelbrecher, vibrierender Schirm, der Sand, der Maschine herstellen, die Sandwaschmaschine und Sand, die Ausrüstung sammeln mit ein. Zusammensetzung und Struktur der Bau-Abfall-Zerkleinerungsmaschine Die Bahn-angebrachte bewegliche Zerquetschungsanlage, die durch Zhenghou Hengyany Industry Co., Ltd gemacht wird, ist eine insgesamt neue Art hohe leistungsfähige Zerquetschungsausrüstung in China, das moderne Weltniveaus erreicht hat. Was der Vorteil der beweglichen Zerquetschungsanlage ist Die Bahn-angebrachte bewegliche Zerquetschungsanlage ist eine mobile Zerquetschungsund aussortierende hydraulische Ausrüstung total und kriecht mit pedrail und classis. Anwendung von Bahn-angebrachten beweglichen Zerquetschungsanlagen Sanme Bahn-brachte bewegliche Zerquetschungsbetriebseigenschaftshochleistung, hohe Zuverlässigkeit, eleganten Entwurf und oberste internationale Techniken an. Bahn-angebrachte bewegliche Zerkleinerungsmaschineneigenschaften und -nutzen Sanme Bahn-brachte bewegliche Zerquetschungsbetriebshauptmerkmale und -nutzen an Die Faktoren können die Zerkleinerungsmaschinenkapazität erhöhen Die Kapazitätsdiagramme ist ein Hinweis für typisch unter Verwendung VSI-Kegelbrechers und des Erhaltens für seine Kapazität. Wie man allgemein verwendetes in der Mineralverarbeitung nähert Schwimmaufbereitungstrennung ist, Mineralien durch die Vielzahl von chemischen und physikalischen Oberflächeneigenschaften zu trennen.

Hengyang-Industrie kann Ihnen helfen, unerwünschte Geflügelsänfte umzuwandeln, um Hitze und Strom zu schaffen, um Ihr Geschäft leistungsfähiger zu handhaben und Einkommen zu erzeugen durch den auswechselbaren Hitze-Anreiz (RHI) und indem sie überschüssigen Strom in das Gitter exportiert. Innovatives und leistungsfähiges Biomasse CHP-System Geflügeldüngemittel ist ein Brennstoff, kein Abfall Heizungshühnerhallen und Standortgebäude Gleichen Sie elektrische Lasten des Standorts aus Zukünftiger Beweis des Stroms und der Heizkosten RHI-Einkommen von qualifizierender Hitze Ausgeglichene Kraftstoffverbrauchkosten (Gas, Öl, LPG oder waldige Biomasse) Reduzierung in den Gerüchen Vermeidung des ausgebreiteten Geflügeldüngemittels auf Land Erhöhte Vogelgesundheit, bessere Belüftung, Trocknerluft und verbessertes biosecurity Weniger Feuchtigkeit in der Geflügelhalle (LPG ersetzend) Verringertes Potenzial für Wasserlaufverschmutzung Weniger Fahrzeugbewegungen an und extern Verringerter Kohlenstoffabdruck und grünes Haus-Abgasemissionen Nebenerscheinung (Asche) als Düngemittel Völlig automatisierte Operation     Geflügeldüngemittel ist ein reichlicher Brennstoff, der in einem konformen System IED verbrannt werden kann. Gewöhnlich wird die Sänfte von den Hühnerhallen am Ende jedes wachsenden Zyklus entfernt.   Das Düngemittel wird an den Brennstoffspeicher geliefert, in dem ein Zufuhrsystem das Düngemittel unter Unterdruck zu einem Förderer für Lieferung zum Verbrennungskammerbohrer-Zufuhrsystem transportiert. Der Bohrer bewegt das Düngemittel (Brennstoff) in das Primär-combusti  auf Kammer für das komplette combusti  auf dem Prozess, um anzufangen. Das Verbrennungsgas um ungefähr 900°c wird durch eine Reihe Filter verdünnt, die Gas 530°c an das organische liefern.   Die Hitze, die vom gefilterten combus  tion Gas extrahiert wird, konvertiert das BUTZKOPFarbeitsmittel von einer Flüssigkeit zu einem Gas, diese Zustandsänderung spinnt eine Turbine, die mit einem elektrischen Generator verbunden wird. Das Arbeitsmittel wird dann abgekühlt und die resultierende Hitze kann in einem abwärts gerichteten Heizungsprozeß wie Geflügelhallen, -trockner, -büros und -häusern verwendet werden.   Das Arbeitsmittel wird dann zurück zu der Wärmequelle und den Zykluswiederholungen gepumpt.

Hengyang-Gebrauchsfernüberwachung und Flottenmanagementsystem, das das eingebaute Kontrollsystem Ihrer Maschinen mit den in Position bringenden Computern und Telematik-Software kombiniert. Von den Flottenmanagementgrundlagen des Kennens der Stunden und des Standorts Ihrer Maschine zum Schicken Maschine von spezifischen Alarmen und zur Spurhaltung der maschinellen Herstellung, kann Hengyang Ihnen entfernt, helfen Ihr Hengyang zu überwachen und zu handhaben |Finlay-Flotte und Ihr Geschäft wachsen.Wir helfen Ihnen, an anzuschließen und Ihre Ausrüstung im Auge zu behalten, Arbeitsfortschritt zu überwachen, Logistik, kritische Maschineninformationen des Zugangs zu handhaben, Maschinenleistung zu analysieren und zu optimieren und Operators- der entfernten Datenstationunterstützung durchzuführen.Jede unserer Neubauzerkleinerungsmaschinen, Abfallbehandlungsmaschine und Siebdruckeinrichtungen wird mit einer Industrie bedeckt, die 7-jährige Daten-Subskription als Standard führt.Sie können es auch weitergeben: verkaufen Sie Ihre Maschine innerhalb der Zeichnungsfrist und sie kann auf den neuen Eigentümer übertragen werden, ihnen ermöglichend, von dem System während der restlichen Zeit zu profitieren.

Abfallwirtschaft bezieht sich den auf Prozess des Sortierens und des Machens des Hausmülls zu wertvolle Betriebsmittel. Da das Stadtgebiet sich schnell erhöht, ist die Menge des Hausmülls gesprungen. Und die Quellen des Hausmülls wird variiert. Deshalb eine Effektweise finden, diese zu behandeln ist Abfall ein dringend zu lösendes Problem geworden. Sammlung und Klassifikation sind die beste Weise, die Nutzung von diesen überschüssigen zu verbessern. Wenn wir aufbereiten, dieses wird Abfall durch Handbuch, wie kleinräumige Wiederverwertungsstation, ein großes der Zeit und Geld vergeudet. Z.Z. stellt Hengyang-Industrie Abfallaufbereitungsmaschine für Kunden zur Verfügung. Diese Maschine ist in der Lage, den Abfall in verschiedene Arten zu sortieren. Entsprechend den spezifischen Anforderungen der Kunden können wir die Konfiguration der Sortieranlage des Abfalls besonders anfertigen. So ist es verfügbar, damit Sie vollen Vorteil von den Materialien machen, die Sie aufbereiten möchten.