ISO9001 Aktivkohlenstoffanlage Kohlenstoffproduktion geeignet für Kokosnussschalen

It is industry proven and worldwide recognized that the multiple hearth furnaces are the best tool to produce high grade activated carbon and they have the highest efficiency as well with very little carbon loss (Efficiencies as high as 95% could be attained) Weltweit sind mehr als 400 mehrfache Heizöfen installiert, von denen die Hälfte für die Erzeugung von Aktivkohle und die Regeneration von abgebranntem Kohlenstoff bestimmt ist.Norit und Chemivron verwenden diese Öfen weitgehend zur Herstellung von Aktivkohle.

Grundlagen der thermischen Aktivierung von Kohlenstoff
Aktivkohle kann aus einer Vielzahl von Ausgangsmaterialien wie Kohle, Kokosnussschalen, Holz usw. hergestellt werden.Das Material wird häufig verbrannt und dann bei hoher Temperatur aktiviert, um ein ausgedehntes Netz von Poren zu erzeugenDiese Poren bieten Orte für die Adsorption chemischer Verunreinigungen in Gasen oder Flüssigkeiten.

Die Aktivierung von Kohlenstoff erfolgt bei hohen Temperaturen (bis zu 1000 °C) mit Dampf zur Vergasung eines Teils des festen Kohlenstoffs nach folgenden Reaktionen:

C+H2O >> H2 + CO
C+CO2 >> 2CO

Der Vergasungsprozess kann so manipuliert werden, dass das Produkt die gewünschten Eigenschaften aufweist.

Die Vergasungsphase wird durch folgende Parameter beeinflusst, die ebenfalls die Qualität des Endprodukts bestimmen.

1. chemische Natur und Konzentration der oxidierenden Gase
2. Reaktionstemperatur
3. Dauer der Aktivierung und Reaktionsgeschwindigkeit
4. Art des Rohstoffs

Beschreibung einer typischen Anlage
In diesem Stadium gehen wir davon aus, dass die Kokosnusshaut verbrannt ist und ihr Inhalt an flüchtigen Stoffen etwa 20% beträgt.Das verkohlte Produkt würde folgende Verarbeitungsschritte durchlaufen :

• Schleifen: Der Rohstoff wird auf die erforderliche Größenverteilung geschliffen (je nach Verwendung zwischen 1 und 3 mm).
• Die Aktivierung: Das Produkt wird durch einen Eimerlift nach oben getragen.Der Ofen besteht im Wesentlichen aus einer zylindrischen Hülle (Kohlenstoffstahl), die durch Stahl- oder Betonbeine gestützt wirdDie Gesamthöhe des Ofen beträgt etwa 15 Meter.
  Eine vollständige Beschreibung des Ofen ist in der MHF zu finden.
  Jeder Herd ist mit mindestens 3 Gasbrennern ausgestattet. Es ist auch eine Dampfeinjektion für jeden Herd vorgesehen. Eine automatische Steuerung der Brenner und der Temperatur auf jedem Herd ist bereitgestellt.
• Abkühlung von Aktivkohle: Die Aktivkohle wird am Ofenausgang durch Wasser oder indirekt über Wärmetauscher abgekühlt.
• Speicherung und Verpackung: Der Aktivkohle wird über ein Förderband oder ein Pumpsystem an die Filteranlage transportiert, von wo aus die Silos unterschiedlicher Größe gefüllt werden.Die Säcke werden vom Boden der Silos gefüllt..

Vorteile von Drehöfen
Die Aktivierung des Kohlenstoffs erfordert eine Kontrolle der gasförmigen Atmosphäre und eine gute Verteilung der Luft.Es ist notwendig, daß die gesamte Luft in gasförmiger Phase verbrannt wird und daß sie nicht das Kohlenstoffbett erreicht.Aus ihrer Konstruktion sind die Drehöfen die ideale Ausrüstung für die Erzeugung von Aktivkohle.

• Sie sind vollständig versiegelt und verhindern, dass parasitäre Luft in den Ofen eindringt und den Kohlenstoff verbrennt, wodurch die Effizienz des Ofenes reduziert wird.
• Es ermöglicht die einfache Einführung von Verbrennungs- und Aktivierungsprodukten an verschiedenen Stellen des Ofen.und verhindern, dass die Aktivierungsgeschwindigkeit beim Produktangebot so hoch ist wie bei einem Drehöfen.
• Sie ermöglicht es, das gewünschte Temperaturprofil zu erreichen und die Kohlenstoffverluste zu reduzieren.
• Rotationsöfen haben eine große Flexibilität im Betrieb und können bei Dauerbetrieb zur Verkohlung, Aktivierung und Regeneration verwendet werden.

Geschätzte Investitionen
Unsere Anlagen haben unterschiedliche Größen von 50 Tonnen pro Monat bis zu 1000 Tonnen pro Monat.

• Der Ofen umfasst:
• Feuerfeste Teile
• Metallteile (Stahlschalen und Plattformen)
• Gasbrenner und Hilfsleitungen rund um den Ofen
• Rohstofflager silo (15 m3)
• Extraktor und Rohstoffförderer vom Lagersilo bis zum Ofen
• Schiebe und doppelt versiegeltes Ventil am oberen Eingang des Ofen
• Aktivkohleentladung und Löschvorrichtung.
• Treppen, Zugangsleiter und Boden um den Ofen herum
• Ventilatoren, Leitungen, Motoren und mechanische Geräte
• PLC- und elektrische Schränke.

• Der ungefähre Zeitplan für die Errichtung einer 200-Mt-Anlage ist wie folgt:
• Technik und Herstellung von Geräten: 8 bis 10 Monate
• Verpackung und Transport: +/- 2 Monate
• Montage vor Ort: 6-8 Monate
• Trocknung, Prüfung, Aufheizung und Inbetriebnahme: +/- 2 Monate
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